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5改善方法
导光板拖块位置改善
改善前 改善后
差异点：把拖块想上移动1cm，避开导光板的1区到3区的直接 接触。 8
8
6改善方法
调整吸嘴1到3区接触位置
改善前 改善后
差异点：所以吸嘴避开导光板的1区到3区直接接触。
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9
7改善方法
取消灯条贴附时的缓冲距离
改善前 改善后
差异点：在灯条缓冲位置处增加0.5cm的厚度，同时压覆灯条气 缸下限距离上升0.5cm，避免在贴附灯条是导光板发生形变。 10
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SF0006良率提升改善报告
工程部：杨兴强
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目 录
1 2 3 4 5 6 7
不良分析 分析方向
改善方法1
改善方法2 改善方法3 改善方法4 改善方法5 改善方法6 改善方法7 改善数据对比 结束语
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1.不良分析
拆解20pcs不良品白点分析数据
区域 层次 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 反射与导光板之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 不良状态 白色颗粒不可擦拭 白色胶状可擦拭 白色颗粒可擦拭 白色胶状可擦拭 异物造成白点可擦拭 白色胶状可擦拭 区域 层次 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 反射与导光板之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 不良状态 白色颗粒可擦拭 白色颗粒可擦拭 白色胶状可擦拭 白色胶状可擦拭 白色胶状不可擦拭 白色胶状可擦拭 白色胶状可擦拭 白色颗粒可擦拭
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10改善数据
白点改善前与改善后的对比图
日期 白点数量 日期 白点数量
260 241 221 195 194 181 145 130 白点不…
改善前 9月25日 145 改善后 10月6日 10月7日 26 71 9月24日 221
9月26日 194 10月8日 52
9月27日 181 10月9日 24
环
车间静态测试OK，机台内部 测试OK
ok
指标达成 5
5
3改善方法
膜材清洁机粘滚高度调整
改善前 改善后
差异点：在粘滚的四个角增加0.5cm厚度，避免粘滚在清洁导 光板压的太紧造成白点。 6
6
4改善方法
导光板拖块接触面改善
改善前 改善后
差异点：在拖块表面贴附一层铁氟龙，然后在上中下各自贴附 一条泡沫棉，缩小导光板与拖块的接触面积。 7
9月28日 241 10月10日 65
改善前
改善后
65 26 0
71 52 24
65
从数据可以看出改善后的白点与改善前的白点下降了75.7%。
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11结束语
感谢大家观看
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总结：白点1区到3区共17pcs，不良比85%,可擦拭白点共16pcs，不良比 80%。不可擦拭白点共4pcs，不良比20%。
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2分析方向
五个影响产品质量的因素分析
影响因素
人 机
安生产 测试结果
无尘服测试NG 车间静态测 试OK，动态测试NG. 机台内部环境OK
改善对策
备注
进入风淋之前必须粘滚。风淋时间由之前的10s延长 改善后车间静态OK（无人员），动态NG（有人 到17s，风淋人数《2 员)，可得出人员污染很大,需改进无尘服。 ？ ？
5区 1区 3区 2区 3区 3区 1区 1区 1区 3区
导光板与扩散之间
导光板与扩散之间 导光板与扩散之间 反射与导光板之间
白色胶状可擦拭
白色颗粒可擦拭 白色胶状可擦拭 白色胶状不可擦拭
1区 2区 2区 1区 3区 3区 2区 3区 5区 4区
导光板与扩散之间 导光板与扩散之间
白色胶状不可擦拭 白色胶状不可擦拭
料
清洁后的导光板上机后，机 台导光板粘滚清洁过脏。手 更换导光板保护膜原材（李经理还在联系厂家改 指套和无尘布掉碎屑.（导光 善），手套和无尘布厂家在送样验证。 板原材需点灯检查，还未进 行验证）
设备稳
无尘布和手套掉碎屑，机台清洁改用粘滚清洁 （已实施）
法
导光板保护膜清洁后，上机 每半个小时清洁导光板工位清洁粘滚及导光板拖块 后还是过脏。（其它严格按 （用粘滚清洁）。 照SOP执行）
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8改善方法
取消导光板与铁壳组装过程中压附步骤
改善前 改善后
差异点：取消导光板和铁壳在组装过程中压ห้องสมุดไป่ตู้灯条的动作，避开 与导光板的1区到3区的直接接触。 11
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9改善方法
减小压榨在取料过程中，压块与半成品的接触面积
改善前
改善后
差异点：减小压榨工位在取料的过程中，压块与导光板的接触面 积。 12