1、前言循环流化床锅炉内强烈的磨损决定了循环流化床锅炉内部耐磨材料的重要性，而烘炉是确保耐磨层能长期可靠地运行的关键环节之一。

传统的木材加投主油枪的烘炉法，不仅耗时耗能，而且对耐磨层及锅炉元件的损害较大；随着锅炉容量的增大，传统烘炉法已远远不能满足烘炉所应该达到的要求。

实践证明：采用热烟气烘炉机烘炉技术，烘炉过程和烘炉温度易于科学的监测控制，最终达到耐火材料性能要求。

2、组织机构组长：XXX付组长：XXX、XXX、XXX成员：XXX、XXX、XXX、XXX、XXX、调试人员、运行人员3、烘炉机的数量、布置位置及安装3.1 本次锅炉低温烘炉共配备16台烘炉机；每台烘炉机功率22KW/台；使用电源220伏、380伏；3.2 烘炉机的具体布置位置分离器进口 2台分离器出口 2台炉膛 2台点火燃烧器 2台总计：8台烘炉机 3.3 烘炉机的安装过程冷渣器：烘炉机放置在0米层；右侧、左侧烘炉机连接管道分别从两侧门孔进入，小计使用2台烘炉机。

炉膛：烘炉机放置在8米层平台炉膛左右人孔处；烘炉机连接管道分别从两侧人孔进入，小计使用2台烘炉机。

分离器进口：烘炉机放置在32米层临时平台；烘炉机连接管道从人孔门中进入，左、右各1台；小计使用2台烘炉机。

分离器出口：烘炉机放置在44米层临时平台；烘炉机连接管道从人孔门中进入，左、右各1台；小计使用2台烘炉机。

3.4 烘炉机连接管道为Φ273×8，材质为碳钢。

3.5 烘炉机连接管道外保温采用硅酸铝板保温。

4、临时烟囱的布置位置及制作安装4.1 水平烟道上部的人孔门安装2个临时烟囱，左右各一。

4.2 材料为Φ400无缝钢管，烟囱内部配调节挡板。

4.3 烟囱高度应以高温烟气不直接冲刷锅炉设备为原则。

5、临时隔墙的布置位置及施工5.1 本工程共设置二处隔墙；第一处在炉膛出口和分离器进口之间做垂直隔墙，第二处在分离器出口向后烟井1米处沿着环形集箱下沿做水平隔墙，该隔墙需将后烟井受热面与分离器完全分隔开。

（具体形式见附图）5.2 隔墙材料用硅酸铝板、铁丝网、抹面料等，要求厚度不少于40mm。

5.3 第一处隔墙四角留300×300见方的排烟孔。

6、烘炉用热电偶测点布置及要求6.1 热电偶侧点布置冷渣器（6个）左侧3个右侧3个炉膛底部（7个）前墙4个后墙3个炉膛中部（7个）前墙4个后墙3个回料器（2个）左侧1个右侧1个分离器进口（4个）左侧2个右侧2个分离器出口（4个）左侧2个右侧2个6.2 热电偶布置在炉内，测点距离耐火材料表面100mm 。

7、烘炉试块的数量及制作要求7.1 试块的数量冷渣器2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度炉膛2组试块炉膛底部左右各1组，规格250×250×厚度回料器2组试块左、右各放1组，规格250×250×厚度分离器进口2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度分离器出口2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度7.2 试块厚度应满足锅炉厂技术要求。

8、烘炉前烘炉对锅炉的必备条件及准备条件8.1 烘炉前的准备工作1、锅炉临时燃油系统：回油管道后取烘炉机临时用油点，通过回来控制烘炉机的用油压力，烘炉机临时油母管（ф32×2.5）ф14×2（接头由烘炉公司提供）临时燃油油管道布置一个总阀，各到烘炉机支管上布置一个分阀，以控制油压。

所有管道上焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺。

具体安装按现场实际情况布置。

2、二次风管进炉膛从金属膨胀节处前切断，后部从大小头处切断，以便烘炉机热烟气管道连接。

（因为烘炉机最高温度能达到950℃，防止烧坏金属膨胀节及调节风门）烘炉机临时压缩空气系统从150MW机组现有压缩空气上连接，焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺。

3、冷渣管束内应接通辅助蒸汽，温度控制在200℃-260℃，蒸汽汽源从老厂邻炉加热管路上接入。

排汽按照现场位置就近排阴井或向空排放（注意：向空排放时不能向行人通道等位置排放）。

4、冷渣器机械阀应接通冷却水，该水源接生活水，绝对不能接工业水。

5、锅炉补给水从#4机给水泵出口，再循环门后管路上开孔接一路Ф60×7管路，接至150MW机组省煤器上水，管路上安装一个手动截止阀和一个调节阀，米距离安装一个支吊架。

焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺，焊后对焊口进行拍片检查。

6、烘炉风机用的临时电源系统：①16台风机临时电源均来自150MW锅炉0米层MCC柜；②根据风机分布，炉0米层2台风机电源取自锅炉0米层MCC#2柜2L或2M回路，炉9米层10台风机电源取自锅炉0米层MCC#4柜4J 或4K回路，炉32米层及以上共4台风机电源取自锅炉32.8米层锅炉本体检修电源箱，分两路160A塑壳开关控制；③每台风机临时电源选用电缆VV22-1-3×10+1×6，在炉9米层中部设一个临时电源板，分两路用600A开关各控制5台风机电源，电缆选用VV22-1-3×150+1×70，为便于每台风机电源接线，600A开关出线用40×3铜排引出，并钻好接线孔；7. 烘炉对锅炉的必备条件7.1、锅炉水压试验完成。

7.2、锅炉给水及补给水系统完成，7.3、所有排气和疏、放水管道已连接完成至大气和下水系统。

7.4、所有给水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。

7.5、允许烟气流出烟道的烟囱已完成。

7.6、电除尘器烟道可使用。

7.7、炉膛出口、后烟道、省煤器、电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。

7.8、防烟气从灰斗孔逸出。

·安装盲法兰·安装灰处理设备8、烟道门孔关闭①防止烟气从吹灰器孔逸出。

·安装吹灰器·临时性将孔封堵②隔墙安装在分离器进口和后烟井进口处。

③炉膛和分离器上的门孔关闭，以防止热量从门孔逸出。

④临时烟囱安装。

9、锅筒上水至正常运行水位。

10、锅炉启动前调整主蒸汽排水和放水。

汽包排汽门关/开至0.172MPa主蒸汽排气和放水打开启动排气阀开25%再热气排气/放水打开11、调整风机进口导叶与挡板至如下位置：一次风机进口导叶 5%—10%二次风机进口导叶 5%—10%引风机进口导叶 5%—10%二次风机上部/下部档板关闭12、烘炉期间，应维持汽包正常水位在10.0Mp。

13、烘炉期间监视进入后烟井的烟气温度，防止再热器温度超过538℃。

14、在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。

15、烘炉期间记录所有锅炉膨胀。

16、锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护7天以上。

17、烘炉时水质合格。

18、烘炉过程期间，给水系统或临时供水系统可投入使用，并保证有足够数量的合格水质。

19、烘炉期间排污系统有效投用，烘炉过程完成后锅炉要放水。

20、冷渣器进口灰控制阀冷却水正常投运，冷渣管束应接通辅助蒸汽，进口温度控制在200℃-260℃，出口温度控制在200℃以8.2 烘炉前的准备1、烘炉机16台就位，所有临时系统等连接结束。

2、每台烘炉机用油为轻柴油，临时油系统从150MW机组燃油进油管道（回油装置后）接口。

分别接至锅炉零米、九米、32米和44米供烘炉机用。

烘炉机前压力为10kgf /cm2，供油母管管径不小于2英寸，支管内径为10mm，供油管线接至烘炉机位置右侧0.5—1m处，由烘炉机随带软管接入烘炉机。

3、每台烘炉机用雾化空气由供压缩空气的管道供给，压缩空气从150MW机组仪用空压机管道上接入烘炉机。

烘炉机前压缩空气压力应不小于6kgf / cm2，压缩空气支管内径为10mm，管线接至烘炉机位置右侧0.5—1m处，由烘炉机随带软管接入烘炉机。

4、所有油管、气管接到烘炉机旁后，油管、气管必须要有总阀；到每台烘炉机前也必须有分阀门控制每台机的油、气的开和关。

5、所有控制烘炉温度的热电偶采用运行表计；控温热电偶布置在炉内，测点距离耐火材料表面100mm 。

6、烘炉连接管道Φ273×8，材料为碳钢，管道外保温，长度及形状按烘炉机布置图工地视实际情况定。

7、供应所需燃油、电、气。

8、DCS系统烟温测量系统校准并具备投运重要条件。

9、烘炉系统的管路接入烘炉设备。

10、开烘炉排气孔（详见烘炉排气孔布置图）8.3 烘炉运行人员的配备及分工1、烘炉机运行操作人员8人（方园烘炉公司）；负责烘炉运行过程中，烘炉机启动、关闭及调节阀门等工作。

2、计算机操作技术人员2人（方园烘炉公司）；负责操作室的监控升温过程及记录各测点数量、锅炉膨胀系数。

3、现场巡视人员2人（方园烘炉公司）；负责烘炉现场操作工人的管理、安全及烘炉机的运转情况。

4、供油控制员2人（电厂负责）5、总监：电厂、施工单位、上锅、调试、监理、方园（总负责1人）共6人。

说明：第一阶段烘炉，烘炉机操作由方园烘炉公司负责，所有烘炉人员12小时轮班一次（具体参加烘炉人员名单另附）；锅炉系统操作由电厂负责。

9、烘炉过程9.1 烘炉分为两个阶段：第一阶段：烘炉机烘炉（低温烘炉阶段）。

第二阶段：此阶段是当锅炉整机启动前，利用锅炉正常运行用主油枪对耐火材料进行进一步烘干过程。

在此阶段，为保护锅炉再热器，汽机应具备投运条件。

9.2 第一阶段烘炉机烘炉9.2.1 第一阶段烘炉机启动顺序1、首先启动冷渣器2只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，待冷渣器温度升到50℃后按烘炉曲线升温。

2、当冷渣器温度升到50℃时，启动炉膛内6只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温。

3、启动回料口和回料器共4只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大测量，按烘炉曲线升温。

4、启动分离器4只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温。

9.2.2 第一阶段温度测量及控制1、根据各处热电偶返回的温度与预定烘炉曲线相比较，通过调节各处烘炉机的油量与配风，使各处温度满足预定烘炉曲线的要求。

2、温度的测量不是直接对耐火材料的表面，而是测量烟气的温度。

由于耐火材料的温升将滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料来说是安全的。

对每一区域的温度取相应各测点的平均值。

9.2.3 第一阶段烘炉升温曲线⑴炉膛部分烘炉曲线常温——200℃ 18小时200℃恒温 18小时200℃—370℃ 36小时370℃恒温 36小时370℃—200℃ 18小时200℃恒温 6小时200℃—120℃ 30小时120℃—自然冷却小计：162小时⑵冷渣器、分离器和烟道部分烘炉曲线常温—200℃ 18小时200℃恒温 18小时200℃—350℃ 24小时350℃恒温 24小时350℃—480℃至520℃ 44小时480℃至520℃恒温 24小时480℃至520℃—350℃ 12小时350℃恒温 6小时350℃—120℃ 30小时120℃—自然冷却小计：200小时9.2.4 第一阶段烘炉结果鉴定方法一、采用各部位相同的材料与厚度，预制试块，在烘炉前放在相应部位内部，待烘炉保温结束后取出分析，如含水率小于2.5%，烘炉合格，则可按烘炉曲线降温。