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消除生产现场的七大浪费

消除生产现场的七大浪费
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4.加工上的浪费
产品的飞边太多,如果
通过修整模具能够使修边更 容易,则可节省人力
消除生产现场的七大浪费
5.库存的浪费
不良所造成的库存,半成品所造成 的库存,制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态,包括库存及在制品
表现形式:
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
消除生产现场的七大浪费
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低,变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
对策:
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意:
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生消产除生风产现险场的降七大低浪费安全库存
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1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因:
•只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费

消除生产现场的七大浪费
对策:
•不要推迟进行对你不合意的工作 •要有详细的工作计划,并分解成许多可 操作的小任务,采取“分而治之”的方 法 •利用科技的力量来提升效率 •去除不必要的重复劳动,精简作业流程
原因:
•没有详细的计划安排 •作业手续太复杂 •重复劳动多 •拖延、打扰和精力不集中
此浪费在服务行业较普遍, 只要消除此浪费,可提高效率, 以及顾客满意度,且不需花费 任何成本
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
注意:
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
消除生产现场的七大浪费
时间的浪费
表现形式:
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
消除生产现场的七大浪费
3.“七大浪费”之详 介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式:
是浪费的源头

•物流阻塞

•库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
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消除生产现场的七大浪费
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消除生产现场的七大浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
消除生产现场的七大浪费
5.库存的浪费
原因:
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产,重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
消除生产现场的七大浪费
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4.消除浪费的Βιβλιοθήκη 法持有的心态:到处都存在浪 费;肯定会有更好
的方法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”
消除生产现场的七大浪费
问题点: •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
着眼点
•停止生产、换班----杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率,杜绝等 待浪费
消除生产现场的七大浪费
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业
消除生产现场的七大浪费
1.制造过多的浪费 案例
生产的调配方案: •窗框班每班借出5人至硬包边班, 由13人生产窗框,标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线,12hr 生产
前提:
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台,公司的生产稼动偏低,近期 又决定6月23日~6月30日停产休假,造 成我公司库存品积压过多,生产能力 过剩。
对策:
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意:
•补助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
消除生产现场的七大浪费
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费,越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式:
消除生产现场的七大浪费
4.消除浪费的做法
现场管理的5项金科玉律
1.当问题(异常)发生时,要先去现场 2.检查现物(有关的物件) 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生
消除生产现场的七大浪费
3rew
演讲完毕,谢谢听讲!
再见,see you again
2020/11/25
消除生产现场的七大浪费
消除“七大浪费”
成本管理看板
内容介绍:
1.何谓浪费
2.浪费的种类
3.“七大浪费”之详 介 4.消除浪费的做法
5.浪费的实例
消除生产现场的七大浪费
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1.何谓浪费
浪费
何谓浪费:
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
案例
弯曲完的产品要先放到工 作桌上,再搬运到冲压工作桌 上,这一过程是不是浪费呢?
消除生产现场的七大浪费
4.加工上的浪费
因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费
表现形式:
原本不必要的工程或作业被当成必要
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模,不必要的动作 •成型后去毛头,加工的浪费 •钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
对策:
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因:
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意:
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时,应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而 是更合理、更有效率地应用人员
表现形式:
•自动机器操作中,人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
消除生产现场的七大浪费
2.等待的浪费
原因:
•生产线布置不当,物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
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4.消除浪费的做法
找出浪费
制作七大浪费的点 检表,定期对现场进行 点检,找出浪费最大的 五项进行改善。
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积,数量是多少? 2 .原料数量是多少,可生产多少时间? 3.成品有多少,安全库存量是多少,差异是多少? 4.每天有多少加班? 5.工序间作业员的等待时间有多少? 6.是否有缺料引起停线的等待时间,共有多少? 7.物料是否有不良,有几次? 8.设备故障有几次,停线时间有多少? 9.工序间半成品是否存在搬运,搬运距 10.每天的不良是否超出标准
消除生产现场的七大浪 费
2020/11/25
消除生产现场的七大浪费
引言
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式:
•搬运距离很远的地方,小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
消除生产现场的七大浪费
3.搬运的浪费
原因:
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策:
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意:
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
消除生产现场的七大浪费
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲 压、放置产品,其中取产品与排放 产品占了50%的作业时间,并且这 些动作并不产生价值。
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作
表现形式:
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时,握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
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