为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再
行封堵。
⑥端模板安装
端模面板厚 10mm，端模为整体模板，底板的接缝采用对接形式，用 3mm 的双面胶粘
结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。以型钢为骨架进
行加固。
端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。
采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为 12.5 ㎝插入式 振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度为 5～10cm，与侧模保持 5～10cm 的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提 出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
2
B、模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。首先打磨模板，除去油污、锈渍， 清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作， 实干后可以浇筑混凝土。
C、钢配件的制作要符合设计及规范的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格 后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢 配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。
B.当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施
7
工处理，混凝土的入模温度不应低于 5℃； C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，
或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件； D.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
4
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
(2) 钢筋安装
①预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。
②梁体侧模安装好后，进行梁体钢筋的安装，其安装顺序为：
梁底板钢筋→梁腹板钢筋→梁顶板钢筋。
③制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍
对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力筋锚固 区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光 或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
(5)混凝土养护 ① 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土 的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆 盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应 卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要 直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持环境温 度不低于 5℃，灌注结束 4 小时且混凝土终凝后方可升温。升温速度不大于 10℃/h，恒 温期间混凝土的内部温度不宜超过 60℃，最大不得超过 65℃，恒温的养护时间应根据
路机进行碾压，压实整平后，铺设 10cm 厚级配砂砾垫层，并用 C20 混凝土硬化地面， 以满足预制要求。
(2)场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。 (3)保证预制场的供电要求，检查电路。同时预备 1 台 75KW 发电机组，浇筑混凝土 时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。预制场内做到安全合理布线，在 适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。 (4)合理规划场地，区分钢筋加工场（可设于场外）、拌合站（可设于场外）、制梁 台、养护室、存梁区。 (5)箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑 25cm 厚Ｃ25 钢筋混凝 土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范 围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。 (6)安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。浇筑门吊钢筋混凝土基础，架设轨道， 拼装门吊，调整设备。 2、工艺流程 预制箱梁施工工艺流程如图 3-1 所示 3、施工工艺 (1) 模板安装 箱梁预制模板采用整体式外模和液压整体式内模，具有足够的强度、刚度和稳定性； 保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
外侧模安装时需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求
后，采用限位销子将刚支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。
调整完成以后，在通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制通风孔预埋 PVC 管的位置。
对安放附着振动器的部位予以加强
⑤内模安装
底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。
②模板安装的流程如图 3-2 所示 ③底模板安装 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，并进行加固处理。严格 按照设计预留反拱值，底模板长度方向预留压缩量。在调整完成后要在泄水孔的位置打 好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋 PVC 管的位置。
图 3-2 模板安装流程图 底模安装
调整底模
模 板
安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就
位。锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模
及外侧模。
⑦模板安装应符合表 3-1 规定
表 3-1 模板安装允许偏差和检验方法
项
目
允许偏差（mm）
模板高程
±10
模板尺寸
+5，-0
轴线偏位
10
装配式构件支承面高程
过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚具加固
螺旋筋。
预应力管道采用点焊固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。
预应力管道安装应符合表 3-3 规定：
表 3-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
允许偏差
预留管道在任何方向与设计位置的偏 1
差
距跨中 4m 范围：≤4mm 其 余 部 位：≤6mm
埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题
⑧墩身钢筋应符合如下要求：
5
表 3-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
项次
检查项目
规定值或允 许偏差
检查方法和频率
受力钢筋
两排以上排距
1
间距(mm) 同排 梁、板、拱肋
±5 ±10
尺量：每构件检查 2 个 断面
2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
有松动、变形、移位时应及时处理； ③ 混凝土的振捣 混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振
捣时应避免影响模板、钢筋和预埋件。 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式
振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时， 应加密振点。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的 稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
1
施工准备
模板加工 钢筋加工 波纹管加工
底模安装 底板及腹板钢筋绑扎 底板及腹板波纹管安装 侧模板、内模板安装
砼拌和 砼试块制作
顶板钢筋及波纹管安装 浇注混凝土 拆模及养生
混凝土强度检验 砼强度控制
钢绞线的加工及穿束 张拉 压浆 封锚
验收 图 3-1 预制箱梁工艺流程图
①模板安装准备工作 A、模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基 本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。
浇筑施工。明确结构的分段分块的间隔浇筑顺序（见图 3-2 所示）；混凝土浇筑应采用
分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过 90min，不得随意留置施工缝，混凝土每
层的摊铺厚度不宜大于 30cm。根据图示的要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注①②区
域 ，该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过 1.2m，振捣主
筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用 L50 的角钢割成的 U
形缺口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋
自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安
装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出
预应力管道位置靠定位网片来控制，每隔 50cm 设置一片定位网片。预应力管道定
位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，网眼尺寸误差≤3mm。。
在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位，和钢筋安放在一
起，采用点焊形式将其定位。
穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。穿管
±10
尺筋骨架尺寸
长 宽、高或直径
±10 ±5
尺量：按骨架总数 30% 抽查
4
弯起钢筋位置(mm)
±20 尺量：每骨架抽查 30%
保护层厚度 5
(mm)
柱、梁、拱肋
尺量：每构件沿模板周 ±5
边检查 8 处
(3) 预应力管道安装
预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔，钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管。
图 3-2 梁体结构分块示意图
软管
⑥
⑥
⑤
⑤
④
④
②
②
①
③
①
② 混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列 要求进行。
A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度宜在 5～30℃，模板温度 5～35℃，应 避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前钢筋的温度以及附近的局部气温 不超过 40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土， 以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；