小箱梁预制技术交底（三级）一、工程概况本合同段共计25m小箱梁2120片/20m小箱梁473片，均为简支结构，采用后法施工。

单幅多以4片为主，双幅8片。

箱梁砼C50。

25m箱梁：高1.4m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。

20m箱梁：高1.2m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。

二、施工工艺1、箱梁施工工艺流程（见图一）2、钢筋制作与预应力管道布置（1）、钢筋检查钢筋需经过检查合格才能使用，钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除干净。

（2）、钢筋配料钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。

下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。

（3）、钢筋连接搭接长度≥35d，大于Φ20的钢筋不允许搭接，必须采用焊接。

钢筋的连接尽量采用焊接，焊接宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。

钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。

钢筋的末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。

梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中下料、制作成型，运至台座。

钢筋棚用型钢搭设钢筋定位胎架，钢筋定位胎架制作用游标卡尺来保证其间距，钢筋制作绑扎严格按图纸和规要求进行，要求准确、牢固、不偏位。

钢筋制作成型后，必须填写《半成品验收表格》后方能由型钢制作的吊架转运至台座底板，在转运过程中尽量避免其变形。

骨架转运至底板后，必须按照底座上的设计间距标记校正钢筋方能报检实行下道工序。

如骨架转运过程中出现变形，且经校正达不到设计要求时，该骨架应予废除。

在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。

垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm，呈梅花形布置，且保证受力面即底板≥6个/㎡，非受力面即侧板≥4个/㎡。

以保证钢筋的净保护层，杜绝漏筋现象。

梁体的钢筋绑扎时，注意预埋件和预埋孔的埋设。

各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

钢筋骨架加工安装控制偏差如表1：波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。

将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔。

塑料衬管每段外露长度适当（1.5—2m），便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。

安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫板附近混凝土要加强振捣，确实。

3、模板安装（1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，与砼接触面光滑、接缝平顺，拉杆强度足够，模板尺寸必须符合设计要求。

本工程中，外模采用中间 2.74m/节和端部1.54m/节进行拼装，布置为1.54m+2.74m*8+1.54m；模采用组合钢模拼装，布置为1.625 m +0.625 m +1.25*8 m +0.5 m +1.25*8m+1.625 m +0.625 m；底模采用不锈钢板，宽90cm，厚度5mm，长150cm。

模板块件之间的拼缝处用双面胶整齐粘贴，保证浇筑时不漏浆。

双面胶露出模板的部分应瓜平保证拼缝处外观平整光洁。

（2）、模板试拼装后进行打磨并编号。

模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。

模板连接使用高强螺栓。

模板底座及外模上端使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。

模板在安装前应先用打磨机进行除锈，之后用砂轮磨光机进一步磨光，将模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的海绵擦去表层杂质，涂刷一层脱模剂。

待钢筋报检合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。

合格后安装外模。

合格后模以跨中为界分两段，分别吊装安放。

吊装时要控制好模位置，防止模左偏或右偏。

吊装完成后，检测模的平面位置，符合图纸及规要求后，固定模。

模板安装的检查验收：安装过程中，施工员在现场指导施工安装，即使解决问题。

模板安装完成，先自检（自检项目为：模板高差、表面平整度、轴线位置、模板长度尺寸、垂直度等）后报监理验收合格后方可进入下一步工序。

（3）、侧和外侧模板拼装时，平整度调整到5mm以，相邻模板之间不能有错台。

底座两侧与侧模接缝平整连接缝采用10mm橡胶。

侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，橡胶垫板割成与连接边形状一致，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

模板连接缝间隙大于2mm时，应贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。

模板应定位准确，不得有错位、胀模等现象，梁模安装控制误差见表4：棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。

振捣以5 0插入式振捣为主。

（3）、混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

振捣时严禁振动器与波纹管直接接触，损坏波纹管。

（4）、箱梁砼C50，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土，纵向浇筑顺序：由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。

浇筑时，每层厚度不大于30cm。

（5）、当砼浇注到梁的末端时，为避免端头产生蜂窝等不密实现象，应改从梁的另一端向相反方向投料，在距该端4-5米处合拢。

混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管芯棒。

5、混凝土的养生梁体混凝土养护制定明确的养护制度。

混凝土养护分蒸气养护和自然喷淋养护两种方式。

冬期施工时采用蒸汽养护，其他季节气温高昼夜温差小，采用自然喷淋养护。

箱梁砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

覆盖时不得损伤或污染砼的表面，并应保证砼表面始终保持湿润。

养护所用水应与拌和用水相同。

养生方法为顶板用土工布覆盖养生，腹板采用喷淋式养护，从浇筑完毕混凝土凝固后进行洒水，保持混凝土表面湿润，直到梁体强度达到设计强度，且养护时间不得少于7d。

关键点：砼横平竖直、棱角分明、外光实。

6、智能拉施工工艺（1）钢绞线的穿束钢绞线必须采用砂轮切割，长度按照图纸要求，留出两端工作长度65厘米。

对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道。

严禁使用已锈蚀的钢绞线。

（2）千斤顶的安装千斤顶采用防护挡板支架的滑轮吊装，缩短了安装时间。

（3）在智能拉系统软件界面，输入预应力的主要参数。

（4）启动智能拉系统拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。

当控制应力达到终拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终拉控制应力的20%时，持荷30秒，达到终拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补，维持终拉控制应力，拉结束后系同步卸载（5）、拉A、拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直，如不垂直，应衬垫楔形板校正。

安装锚垫板，然后在千斤顶的前端安装夹片，夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀，若有轻微浮锈，应彻底清除。

B、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标，及孔道曲线等相关数据，计算出每束钢绞线的拉力，压力表读数及理论伸长值，作为拉控制的依据。

计算数据书经监理工程师批准后，方可开始拉。

C、本工程中，箱梁的N1、N2、N3、N4钢束采用整束两端分段同时拉，拉力和伸长量校核进行控制，拉完成后锚固；拉顺序为：N1、N3、N2、N4。

D、拉机具应由专人使用和管理，并且要熟练操作，熟悉工艺要求。

拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写拉记录表。

E、用应力控制方法拉时，应以伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施以调整后方可继续拉。

钢绞线必须用切割机切割，切割后的钢绞线剩余外露锚圈表面长度30mm。

F、钢绞线锚固好松开千斤顶后，其余量用砂轮机切割。

G、拉时，应采取有效安全措施，如用电安全、千斤顶后方挡护、油泵操作等方面应特别加强安全防护，确保拉操作安全。

7、封锚拉完之后，切除多余钢绞线，使钢绞线外露夹片3~5cm，然后用同强度硬塑水泥浆封闭锚头，使钢绞线与夹片、锚垫板之间的缝隙全部封闭，保证压浆时的真空压力及确保压浆时浆液不从锚垫板位置外漏。

切割钢绞线严禁使用电焊、氧割，须采用砂轮切割机，同时，为保证封锚的标准化，须使用半圆形的模具。

8、压浆（1）、预应力筋拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。

水泥浆稠度控制在14-18s之间。

水泥浆拌制时间不少于2分钟, 直到获得均匀稠度为止。

（2）压浆在压浆过程中，浆液在管道持续循环，可将管道空气通过钢绞线完全排尽，空气排尽后，进浆、返浆压力将趋于稳定，同时进出口流量趋于平稳。

循环过程中，监测进浆与返浆压力差，可实时得到管道压力损失值。

通过调压阀，调节出浆压力至规要求值0.5mp（兆帕），保证压浆过程中，管道始终保持规要求的压力值。

循环结束后，开始调压，即进入动态持压状态，动态持压状态的调压时间不少于180s,进入稳压区间后，稳压时间不少于30s。

在出浆口，设置高精度水灰比传感器，实时监测浆液的水灰比，当实测值偏离规标准值时，可及时给出警示。

（4）、将桶水泥浆放出流至下面存浆器开始压浆。

压浆口采用阀门控制，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，待出浆口冒出水泥浆颜色与搅拌桶一致时，关闭阀门。

静置2分钟后，补压2分钟，补压强度要不低于0.7MPa。

然后关闭压浆口阀门，压注下一孔道。

（5）、压浆过程中及压浆后48h，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（6）、压浆时，每一工作班应留取不少于3组的试件，标准养护28d，以检查其强度。

压浆后应立即检查压浆密实情况，如有不实，应及时处理。

（7）、孔道压浆时，有关操作人员应戴防护眼镜，以防止泥浆喷出射伤眼睛。

当箱梁预应力筋拉完毕，孔道压浆全面完成并达到设计强度后，即可进行支架卸落。

卸落支架时，应先从跨中位置往两侧卸落的顺序进行。

并采取多次卸落的方法对称、均匀、有顺序进行。

8、封端压浆后，先将锚端周围冲洗干净、凿毛，然后立模浇注封锚砼。

本工程采用与梁体同标号的封锚细石砼。

浇注封锚砼时，应严格控制梁体长度。

浇注后应进行养护，静置1～2h，带模浇水养护。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。

冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。