1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等.
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却.
5、模具材料不适合或热处理方法不当,没在达到应有的硬度；
6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模；
7、模具开设多个内浇口,相互撞击,导致局部过热粘模；
8、金属液在坩埚中停留时间过长铸锭资料中有介绍,应重新精炼合金液；
9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；
10、选用较好的冲头颗粒；
11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀,使石墨成悬浮状态而不结坨；
12、舀取合金液时,应先清除液面上的熔渣.
9、冷隔
表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙.有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现.
3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低.
1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种；
10、欠铸
铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整；在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
1、合金液浇注温度太低；
2、模具工作温度太低,合金冷却过快；
3、内浇口截面积过大,充填速度太小；
4、压力或速度太小；
5、模具的排气能力差,型腔内气垫反压过大；
6、压射速度太大,使合金液直冲短平面铸件对壁未经过型腔底部流动而折回后再充型.形成的欠铸或冷隔.
7、合理增加顶针数量,安排顶针位置,确保顶出平衡；
8、改变浇排系统,如厚大深腔位置加冷却水等,达到热量平衡分布；
9、当变形量不大,可采用机械或手工的方法矫正.
8、渣孔
在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔,表面不光滑,孔内全部或部分为熔渣所充填,在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现.
1、炉料本身已氧化或粘有杂物；
2、调整合金成分,使其达到规定的范围内
1降低铝硅系、铝铜系合金中的锌、铜含量；
2添加铝锭,冲淡合金中镁的含量；3严格控制钠的含量,铝硅系合金中钠含量应控制在～%左右.
4往合金中添加铝硅合金,提高硅的含量;
5严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内;
3、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等.如不可避免,则可改为空心结构或镶块结构；
5、根据铸件各部位受热和排气情况,适当喷涂涂料,喷完后吹干积水,忌水未干合模；
6、扩大冲头与压室之间的间隙在左右,并适当延长保压时间；
7、调高立式压铸机下冲头的位置,或增加太坏室内压注的合金液量.
4、缩孔和缩松
铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔,分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松.在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现.
1、适当提高合金液的浇注温度；
2、适当提高模具的工作温度,确保在合金液温度的1/3左右浮动；
3、适当减少内浇口截面积；
4、增大压力和压射速度；
5、增设排气槽,合理设定排气槽的位置和数量；
6、压铸短平面或有直角的铸件时,应适当适当降低压射速度,并采用尽可能大的内浇口截面积；
7、检查压射冲头的行程或浇注量是否足够；
10、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度.
7、变形或跷曲
铸件的形状和尺寸发生了变化,超过了图纸的公差范围.在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现
1、铸件的设计结构不合理,使铸件各部分收缩不均匀；
2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；
3、浇注后到开型的时间太短,冷却太快；
4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；
5、外收缩
凹陷
铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷,有的直接看到,有的表面附有一层薄铝,揭除此层后与寻常凹陷相同.
1、合金的收缩性太大；
2、铸件设计结构不合理,有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位；
3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；
4、压射比压小；
5、模具排气能力差,使型腔的也垫反压大,空气被压缩在型壁与铸件之间.
8、充分精炼合金液,减少合金液的氧化程度,从而提高其流动性；防止合金液过热.
9、减少脱模剂用量,注意清理型腔.
11、粘模
铸件被粘在模具上虽未粘住,但表面被撕破皮；在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现.
1、合金液浇注温度太高；
2、模温太高；
3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀；4模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置；
1、合金液浇注温度太低；
2、合金的化学成份不合格,使合金的流动性降低；
3、压射速度太慢；
4、导入型腔的内浇口太多；
5、合金液在型腔中流路太长,型腔狭窄,冷却太快；
6、模具排气能力太差,型腔内气垫反压大,使液流受阻不能融合.
1、提高合金液的浇注温度和模具温度,提高合金液流动性如变质细化处理；
2、控制配料成份,配好后检测其流动性；
5、合金本身的收缩率大,准固相温度范围宽,高温强度差.
1、在可能和必要的情况下,改进铸件的设计结构,如改变截面厚度,避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋等,尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构；
2、改进模具设计结构,消除阻碍铸件收缩的不合理结构；
3、延长留模时间,防止铸件因激冷而变形；
1、严禁使用已氧化未经吹砂和带有油和水的炉料；
2、选用或按工艺严格配制熔剂；
3、选用较好的涂料,配比合理；
4、选用好的除渣剂和精炼剂,合理使用；
5、适当提高合金液浇注温度,防止硅以游离状态存在；
6、以高镁铝合金,可加入%的铍以减少氧化.
7、铜、铁含量较高时,适当控制硅的含量不超过10%,并适当提高合金液温度；
7、煤、煤气及油中的含水量超标.
1、严禁把带有水气的炉料装入炉中,装炉前要在炉边烘干；
2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；
3、注意铝液过热问题,停机时间要把炉调至保温状态；
4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用,使用时禁止对合金液激烈搅拌；
5、严格控制钙的含量；
6、选用挥发性气体量小的脱模剂,并注意配比和喷涂量要低；
铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
缺陷名称
缺陷特征及发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
1、化学成份不合格
主要合金元素或杂质含量与技术要求不符,在对试样作化学分析或光谱分析时发现.
1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少,配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；
6、裂纹
铸件表面出现线状或波浪状开裂,裂口多呈暗灰色,在外力的作用下,裂口加宽,在喷砂前后或机械加工前后,荧光检查中均可发现.
1、合金本身收缩性大,准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差；
2、合金的化学成分出现偏差：1铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；2铝镁系合金中含镁量过高或介于－之间时；3合金中的铁、钠含量过高；4铝铜系、铝镁系中的硅含量过低；5有害杂质元素含量过高,使合金塑性下降；
4、模具的排气槽位置不对,或出口截面太小,使模具的排气能力差,型腔的气垫反压大；
5、模具内型腔位置太深,而排气槽位置不当或太少；
6、冲头与压室间的间隙太小,冲头返回太快时形成真空,回抽尚未冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回太快；
7、压室容量大而浇注的合金液量太少.
1、改变合金液注入型腔的方向或位置,使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位,将其部位的型腔空气压入排气槽中,在合金液充满型腔之前,不能堵住排气槽；
1、改用收缩性小的合金,或对其进行变质处理,细化其晶粒,降低其收缩性；
2、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位.如不可避免,可改成空心结构或镶块结构；
3、适当加大内浇口截面积；
4、适当提高压射比压；
5、提高模具的排气能力：
1增开排气槽；
2增设溢流槽等.
6、在缩陷处安装冷却装置,并加大其位置脱模剂的喷涂量.
2、气孔
铸件表面或内部出现的大或小的孔洞,形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现.
1、炉料带水气,使熔炉内水蒸气浓度增加；
2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；
3、合金液过热,氧化吸气严重；
4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；
5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；
6、模具排气能力差；
7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用.
3、涡流孔
铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞.在机械加工或X光透视时可现.
1、合金液导入型腔的方向不正确,冲刷型腔壁或型芯,产生涡流,包住了空气；
2、压射速度太快,由浇料口卷入了气体；
3、内浇口过薄,合金液运动速度太大,产生喷射、飞溅现象,过早的堵住了排气槽；
2、调试压射速度和快压位置,在能充实的前提下,尽可能缩短二速距离；
3、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下,加大内浇口的进口厚度；
4、加强型腔的排气能力：1安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；2增设溢流槽,注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚,否则过早堵住而周边产生气孔；3采用镶拼块结构,把分型面设计成曲折分型面,解决深度型腔排气难的问题；4加大排气槽后端截面积,一般前端厚后端可加厚至.