生产过程检验控制程序
1 目的
规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。

2范围
适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。

3 职责
3.1 质检部门
归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。

阵列法
3.2 技术部门
制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。

3.3 生产部门
执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。

4 工作流程与要求
4.1 过程检验和试验的策划
4.1.1人员安排和培训
质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。

4.1.2检验和试验时间/频次的确定
所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。

首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验：
——装配工序
质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查；
——特殊情况
如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。

4.2 检验和试验
4.2.1 首件检验和试验
当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。

当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.2.2 巡检和试验
质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。

检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.2.3 生产线全检
生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。

4.3 不合格品的处置
按照《不合格品控制程序》实施。

4.4 过程产品的交付
作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。

材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。

5 表格记录
《生产过程质量巡查记录表》
《不合格品返工/返修通知单》。