工程概况：LG大厦钢结构制作工程量约为1。

5万吨，主要由H型钢柱、十字柱、箱型柱、桁架及钢梁组成，分东、西两塔楼，中段裙房，地下四层，地上三十一层结构。

1. 施工中应具备的条件1.1操作人员必须持证上岗；1.1.1电焊工生产线上的电焊工必须经过焊工培训，并取得具有国家认可的发证机关出具的培训合格证，方可从事钢结构工程的焊接。

合格证中应注明施焊条件，有效期限。

停焊时间达6个月以上，应重新考核。

1.1.2 气焊工气焊工必须经过气焊培训，并取得操作证，同时还应针对生产线上的切割设备进行专项培训并合格后，方可在生产线上工作。

1.1.3 其他操作人员生产线上的其他操作人员都要对其他生产线上所从事的工作内容进行专项培训，并取得操作证后方可上岗操作。

1.2所有的计量器具必须经计量检测合格后方可使用；1.3施工中所用的设备必须合格,本工程所配备设备如下:1.3.1 CG1-400A多头直条火焰切割机、半自动切割机。

1.3.2 隔板组对机。

1.3.3 CO2气体保护焊机。

1.3.4 12M铣边机。

1.3.5 U型组对机。

1.3.6 箱型组对机1.3.7 箱型龙门焊机。

1.3.8 龙门式熔嘴电渣焊机。

1.3.9 1000mm×800mm端面铣床。

1.3.10 2000mm×1000mm三维数控端面切割机1.3.11 碳弧气刨机。

1.3.12．摇臂钻床（Z50）2. 工艺流程见附图(第11页)3. 材料3.1 钢材3.1.1 制作钢结构的钢材应符合下列规定:3.1.1.1 钢材采用Q345C,Q345D.3.1.2 钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符设计文件的要求。

3.1.3 对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

3.1.3.1 国外进口钢材;3.1.3.2 钢材混批;3.1.3.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；3.1.3.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；3.1.3.5 设计有复验要求的钢材；3.1.3.6 对质量有疑义的钢材。

3.1.4 钢板厚度及允许偏差符合其产品标准的要求。

3.1.5 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。

3.1.6钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列要求：3.1.6.1 当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺限时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

3.1.6.2 钢材表面锈蚀等级按图纸设计要求.3.1.6.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺限。

3.1.7 钢结构用钢材性能应符合下列规定：3.1.7.1 钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构用钢，尚应具有含碳量的合格保证。

3.1.7.2 对重要承重结构的钢材，还应有冷弯试验的合格保证。

3.1.8. 质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。

当质量证明书的保证项目少于设计工求时，在征得设计单位同意可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。

3.1.9 钢材代用应征得设计单位同意。

3.1.10 钢材应按种类、材质、炉号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应的排水设施。

3.1.11 钢材入库和发放应有专人负责、并及时记录验收和发放情况并准确提供给划线每一种规格材料检尺数及炉批号.3.1.12 钢结构制作的余料，应按种类、炉批号、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台怅。

妥善保管。

4.划线4.1所有钢材必须有材质证明；如有代料应有代料通知单，做到专料专用,根据提供的定尺单进行配料,配料单必须注明构件号〔如有重复构件号须按子母号由小到大编写〕、炉批号、接料部位及尺寸并提供给技术组一份保存。

4.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。

4.3 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。

4.4 号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中长度方向不少于50mm余量，宽3mm。

以5.1 切割气体5.1.1氧气气割用氧气纯度应在99.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。

5.1.2 乙炔气用乙炔气纯度应在96.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。

5.1.3丙烷类气体切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

5.2多头直条火焰切割操作方法。

5.2.1 将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。

5.2.2 根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。

每间隔1.5m检查一次切割尺寸。

5.2.3 清除切割线50mm范围内的铁锈、油污。

避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。

5.2.4 对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。

切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。

5.2.5 切割后钢板不得有分层。

5.2.6 气割时应控制切割工艺参数，见表2:5.2.8 割咀喷出的火焰应符合下列要求：5.2.8.1 喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。

5.2.8.2 喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。

5.2.8.3 如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。

5.2.9 坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，减小变形。

5.2.10 所有外漏零部件均采用半自动切割或剪切,加劲板与主缝连接处的切角采用仿型切割机切割.5.2.11气割的允许偏差,见表3:气割的允许偏差表36.1隔板组对方法6.1.1 把组对机的平台调整到水平位置。

6.1.2把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。

6.1.3将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。

6.1.4将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。

6.1.5将垫板放在隔板上，并靠紧边框。

起动压紧装置。

6.1.6用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。

电渣焊预留间隙参见表2.6.6.2 U型组对方法6.2.1将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。

然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。

6.2.2将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。

6.2.3开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）6.2.4随着组对机对梁的分段顶压及点焊连接，使整根梁逐步装配完。

6.3 隔板的一次焊接6.3.1挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。

6.3.2当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。

6.3.3隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。

6.3.4对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。

焊接前预热及层间温度控制，宜采取测温器测量（电温计、热电偶温度计等）。

钢材的预热温度应符合表4.4的规定。

见表4：6.3.5对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200——300℃，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h.6.3.6焊条焊丝按工艺要求选用。

6.4 箱形组对方法6.4.1 U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。

并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。

6.4.2把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。

开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。

6.5 钻孔6.5.1 所有高强螺栓连接板均采用数控钻床钻孔.7.1 焊接材料7.1.1. 焊丝7.1.1.1 焊丝的牌号要符合设计图纸和焊接规范的要求，其机械性能和化学成分应符合国家标准。

7.1.1.2 成批的焊丝应放在干燥通风的库房内，并按照其牌号分别放置，并进行标识，以防用错。

7.1.1.3 焊丝使用前必须清除表面油污、铁锈及脏物。

7.1.1.4 常用钢材的焊丝选用见表5一般焊接材料选用。

表57.1.2.1 符合国家标准。

7.1.2.2 焊剂中不得有针状颗粒，也不得成粉末状，其颗粒大小应符合下列要求：焊丝直径>2mm时，焊剂粒度应为：0.5-3mm。

7.1.2.3 焊剂必须在使用前经250℃烘干1-2小时。

7.1.2.4 焊剂在使用前，不得随意拆开包装。

开包的焊剂不得在露天过夜。

工作完毕后，应将药斗内剩余焊剂收回。

7.1.2.5 使用过的焊剂未经过筛，不得与新焊剂混放在一起。

7.1.2.6 常用钢材的焊剂选用见表2.4。

7.1.3保护气体7.1.3.1 二氧化碳气体保护所用的二氧化碳气体，应具有生产厂的气体成分证明书，纯度不得低于99.5%。

7.1.3.2 当二氧化碳气体中含水多时，一般应先将瓶倒立1-2小时后，放出其水分，再放正使用。

7.1.3.3二氧化碳气瓶内压力低于0.5Mpa时不得继续使用。

7.1.4焊条7.1.4.1 电焊条必须具有出厂合格证，质量证明书，包装完好，其机械性能和化学成分符合国家标准。

7.1.4.2 在下列任何一种情况下，电焊条应进行复验。

7.1.4.2.1 电焊条质量证明文件不齐全或经全面审查存在不符合标准要求的验收项目；7.1.4.2.2 焊接工艺文件规定必须复验的项目；7.1.4.2.3 库中存放超过一年或保管不善，电焊条有变质的迹象；7.1.4.2.4 对其质量有怀疑的。

7.1.4.3 电焊条必须存放在通风良好而又干燥的库房内，按不同牌号分类堆放，堆放时距离墙壁，地面的距离不小于300mm相对湿度小于50%。

7.1.4.4 焊条在使用前，必须进行烘干。

低氢型焊条应经350-400℃烘干1-2小时；酸性焊条应经75-150℃烘干1-2小时。

烘干后的焊条应放在电焊条保温筒内，随用随取。

隔日焊条次日使用应重新烘干。

重新烘干的次数不得超过二次。

7.1.4.5 常用钢材的焊条选择见表57.2接料7.2.1 所有接料必须采用埋弧自动焊.7.2.2接料前先将坡口两侧30～50 mm范围内的铁锈及污刺等清除干净。

7.2.3 焊接时,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同.埋弧自动焊引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm,焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用大锤击落.7.2.4 所有开坡口位置焊接焊缝质量等级为Ⅰ级.7.3龙门焊接方法7.3.1将组装好的箱型梁吊到龙门焊机平台上，与轨道平行放置。