1 深孔洞深施工支洞施工方案精要1#深孔洞身施工支洞开挖施工方案一、编制依据1、设计要求和图纸、招标文件要求。

2、施工组织设计、现场实际情况。

3、总进度计划的节点工期要求。

4、本单位的施工管理、技术水平。

5、国家现行施工规范。

二、工程概况1#深孔洞身施工支洞洞身段桩号为K0+0.000m～K0+138.094m，全长为138.094m。

桩号K0+0.000m～K0+010.000m，坡率为3%，直线段长10m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为 5.5m×6m，围岩类别Ⅳ类；桩号K0+010.000m～K0+118.094m，坡率为10.65%，直线段长108.094m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为5.2m×5.85m，围岩类别Ⅲ类；桩号K0+118.094m～K0+138.094m，坡率为3%，直线段长20m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为5.5m×6m，围岩类别Ⅱ类。

洞身段K0+0.000m～K0+138.094m：洞身段上覆岩体厚度32m～134m，岩性为灰岩、砂岩和页岩层产状345°SW∠75°，走向与洞线斜交，洞室处于微风化岩体内，断层不发育，地下水位高于底板高程，有渗水或线状水流，地下水具有强腐蚀性。

三、施工部署1、施工道路洞内废渣经3#-1路运往弃渣场。

2、施工通风施工通风采用机械通风。

⑴、风机选择：根据供风量、施工时间，考虑综合利用、统筹施工因素选择通风机：本标段拟采用可逆转轴流式通风机1台和20m3电动空压机1台。

⑵、风筒选择：压入式通风，选直径1000mm柔性风筒；抽出式通风，采用固定通风机。

⑶、爆破后立即开启通风机将炮烟排出洞外，新鲜空气送入洞内，掌子面通风排烟时间不少于15min。

⑷、施工过程中，抽出式通风机随开挖跟进，与掌子面距离不小于30m。

3、施工供水洞内施工用水，用DN80钢管从就近水池接至洞工作面，再用相应的胶皮管连接至用水设备上。

4、施工供电施工用电从就近接线点牵电缆至洞口，以满足通风机和施工照明用电要求。

各用电线路沿出渣道路一侧布置，洞内线路布置在风管对侧，按动力在下、照明线路在上的原则分层架设。

5、施工排水施工排水利用在底板一侧挖修30×20cm（宽×深）的排水沟自然排放至洞外，同时各工作面准备潜水泵等排水设施，以备围岩大量涌水等特殊施工情况下使用。

洞口外修砌排水沟、集水井，将水用水泵排至外河流中。

四、施工方法进口段开挖施工工艺流程在洞脸处理和支护后，方可进洞。

洞口处开挖采取短进尺、小药量、多循环方式，同时根据本工程地质特点，进口处岩石情况较差，根据围岩情况进行超前锚杆或灌浆支护，保证进洞口施工安全，施工工艺流程，见下图。

测量锚杆或灌浆钻孔排钻验装药联通风与安出根据围岩情况进入下进洞口段开挖施工工艺流程图洞身段开挖施工工艺流程洞身段开挖施工工艺流程，见下图所示爆破工作施工钻孔排架按现场验装药联通风与安出不良地进入下洞身段开挖施工工艺流程1、测量放线洞内测量放线采用全站仪。

由测量人员将开挖断面最高点、边墙起拱点、圆心位置测设在开挖面上，并根据设计尺寸用红油漆标示出开挖轮廓线。

开挖轴线应定期进行复核。

2、钻孔钻工应按照批准的钻孔爆破图进行钻孔作业（钻孔爆破图附后），钻孔采用水钻的方式。

钻孔时钻工应分区、分部位定人、定位进行作业，钻孔采用YTP28型气腿钻，为保证钻孔质量，应按以下要求进行钻孔：⑴炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。

掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3cm/m。

⑵掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。

⑶当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。

⑷钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。

⑸钻孔作业应定人定位，左右侧周边眼钻工不宜变动。

3、装药爆破洞（井）挖均采用钻爆法开挖，周边孔均采用光面爆破法施工。

光爆残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；炮孔残留痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；对爆破石渣粒径应满足技术控制要求：小于0.075的颗粒含量不超过5%，小于5mm的颗粒含量不超过20%，最大粒径不超过600mm由爆破工按爆破图进行装药联线，联好线后用装载机将钻爆台车移动到爆破影响范围外，然后进行爆破。

爆破设计⑴爆破设计依据1、相关爆破规程、规范及爆破理论；2、设计图纸提供的地质资料；3、类似工程施工经验及相关经验数据。

⑵主要爆破参数设计1）、炮孔直径钻头最小直径按以下经验公式计算：dmin=dc+7+dc1.03/8.4mm式中：dc——装药直径，mm。

根据以上公式计算出dmin=41.8mm，结合以往施工经验和钻孔设备，炮孔直径取42mm。

2）、炮孔数目A、周边光爆孔数N1N1=1+（pl-B）/b式中：pl——巷道掘进周长，m；B——巷道掘进宽度，m；b——周边光爆孔平均间距，m。

根据以上公式可计算出，洞身N1=47个；灌溉放水洞N1=23个。

B、掏槽孔、崩落孔和底孔数目N2N2=（Q-N1×l×ql）/Q式中：Q——单循环所需总装药量，kg；Q=qslnl——炮孔平均深度，m；——除周边孔外，每个炮孔内的平均装药量，kg；Q=lKP/mQql——周边孔每米装药量，0.15kg/m；K——装药系数，直孔掏槽时，K取0.7～0.8，斜孔掏槽时，K取0.6～0.7；P——每个药卷重量，0.15kg；m——每个药卷长度，0.2m。

3）、炮孔间距根据求出的炮孔数，按巷道断面均匀布置。

首先布置掏槽孔，而后依次布置崩落孔及周边孔，根据岩性调整孔间距。

A、光爆孔间距周边光爆孔间距一般等于炮孔直径的20倍，当d=35mm～5mm时，孔距a=500mm～700mm；当巷道跨度小时，a=400mm～500mm。

B、光爆孔最小抵抗线光爆孔最小抵抗线即确定合理的光爆层厚度。

结合洞区岩石性质及地质构造等实际情况，光爆孔最小抵抗线控制在700mm～800mm范围。

4）、炮孔深度隧洞掘进炮孔深度根据单循环进尺除以炮孔利用率来计算，单循环进尺可由下式求得：l=l/（t××nm×n×snc）mb式中：l——巷道全长，m；t——规定完成巷道掘进任务时间，月；nm——每月工作日；ns——每天工作班；nc——每班循环数。

结合本标段实际情况，单循环进尺按2.5m计。

参照以往洞挖经验，炮孔利用率η=0.9。

掏槽孔深度要超深20～30cm。

5）、炮孔堵塞长度掘进炮孔堵塞长度为20～30cm。

6）、炸药单耗本标段隧洞开挖拟采用2#岩石乳化炸药。

A隧洞掘进炸药单耗根据岩石坚固性系数以及掘进断面尺寸大小按经验数值选取见表7.5-1。

表7.5-1 单位炸药消耗量参考表（2#岩石炸药，kg/m3）掘进形式掘进断面（m2）岩石坚固性系数2～34～68～1012～14隧洞掘进4～61.051.52.15 2.64 6～80.891.281.892.33 8～100.781.121.692.0420 0.60.861.26 1.62结合洞区相关地质资料及我公司长期隧洞开挖施工经验，本工程洞室开挖炸药综合单耗暂取：q=1.0～1.3kg/m3。

B、周边光爆孔装药量根据钻孔直径、孔距以及最小抵抗线大小按经验数值选取，见表7.5-2。

表7.5-2 周边光爆孔装药量参考表岩层性质密集系数M=a/w眼距（mm）抵抗线（mm）单位耗药量（kg/m3）线装药密度（g/m）f=8～10 0.9～1.0 450～500 450～500 0.8 120～170 f=6～8 0.8～1.0 450～500 500～600 0.6～0.8 100～150 f=4～6 0.8～0.9 400～450 500～600 0.4～0.6 70～120 本标段隧洞开挖周边光爆孔线装药密度暂按100～150g/m控制。

7）、一个循环所需炸药量Q=qV=qslbη， kg式中：V—爆破岩石体积，m3；q—炸药单耗，kg/m3。

根据以上公式，可计算出不同施工特性的隧洞掘进单循环所需炸药量。

⑷起爆网络设计主爆孔雷管采用非电毫秒雷管，周边光爆孔采用导爆索，采用非电毫秒雷管簇联法或簇并联法联接的微差起爆网络，导爆管起爆器起爆整个爆破网络。

微差起爆网络起爆顺序依次为掏槽孔，崩落孔，光爆孔，最后为底孔爆破，毫秒非电雷管段差延时25～50ms。

施工过程中，根据地质情况以及爆破振动要求控制最大单响药量。

⑸爆破试验根据爆破设计，在现场做爆破试验。

岩类相似、同种施工特性的隧洞爆破试验次数不少于三次，实验内容包括：1、爆破材料性能的检测和材料选择；2、爆破参数的选择；3、爆破效果检测；4、爆破对已建临近建筑物及喷锚区的影响。

通过对爆破实验结果的分析以及对各种试验数据的采集比较，选择性能优良的爆破材料，确定合理的爆破参数及起爆网络，使爆破效果最佳，爆破振速等各项技术指标满足规范与设计要求。

不同部位、不同岩类、不同施工特性的隧洞施工前都要进行爆破试验，以作为现场爆破设计的依据。

实际爆破参数根据爆破试验结果予以调整。

⑹爆破振动安全技术要求控制爆破振动安全的有效手段就是控制最大一段起爆药量。

洞（井）开挖施工中，不应对邻近的地下混凝土衬砌、灌浆、支护结构以及其他结构物和设施产生损坏或干扰。

在施工前，结合生产进行爆破振动测试试验，得出各个爆区K、α值，严格按照监理批复的爆破振动衰减公式，计算最大一段起爆药量。

施工过程中，利用监测结果指导爆破作业。

对洞（井）挖开挖每次爆破，都严格控制最大一段起爆药量，确保周围各类工程设施安全和正常运行。

控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算。

爆破振动衰减规律公式Q=R3(V/K)3/αm a x式中：Q——最大一段起爆药量(kg)；m a xR——构筑物至药包中心距离(m)；V——质点振动峰值速度(cm/s)取值按建(构)筑物地面允许质点安全震动速度规定；K——为速度衰减规律中的常数；α——为速度的衰减指数。

K、α值，详见表7.5-3。

爆区不同岩性的k、α值表岩性k α坚硬岩石50～150 1.3～1.5中硬岩石150～250 1.5～1.8软岩石250～350 1.8～2.0 主要类型的建(构)筑物，地面质点的安全震动速度根据GB6722-2003《爆破安全规程》、《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099-1999规定如下：1）、一般砖石建筑物、构筑物所在地表的允许最大质点振动速度取V≤2～3cm/s；2)、新浇筑大体积混凝土基础面上的安全质点振动速度，见表7.5-4。