6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。
动作三不政策
八大浪费改善的思路与方法
6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。
动作经济原则：
一.关于人体的运用 二.关于工作场所的布置 三.关于工具与设备的设计
八大浪费改善的思路与方法
1、关于人体的运用
一.双手应同时开始,并同时完成其动作; 二.除休息外,双手不应同时空闲; 三.双手的动作应对称、反向并同时完成.
定时搬运是在特定时间搬运 物品.此方法适用于后工程和 前工程距离较远,实施多回搬 运有一定困难的场合.
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八大浪费改善的思路与方法
搬运的方法 搬运方法
4）消除孤岛作业
产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。 影响：作业者常被分隔作业,无法互帮；产生空手 等待的浪费；无法实现“少人化”的生产. 半成 品浪费；搬运的浪费。
根源
✓ 人机工程设计不妥 ✓ 设备/工序设计不精益 ✓ 工作标准不一致 ✓ 工作场地有序安排和保洁
不当 ✓ 等候时不必要移动
八大浪费之七：
等待
定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工
序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停 工等因素导致员工没有工作可做。
现象
.资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机
八大浪费改善的思路与方法
搬运的方法 搬运方法
1)水蜘蛛搬运
水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所 需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产 线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.
八大浪费改善的思路与方法
搬运的方法 搬运方法
2)传送带
工场中有各种各样的传送带, 其优点为:
如何识别现场八大浪费
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等
八大
3、搬
待
浪费
运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
八大浪费之一：
过量生产
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量
，过多过早的生产出未有订单的产品。
现象：
过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
根源
•产品的复杂性 •为了加大保险库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度
八大浪费之三：
搬运
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
现象
过度和过长的搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
八大浪费--
精益生产之培训资料
目录
1 经营思想概述 2 重新认识“浪费” 3 如何识别现场八大浪费 4 八大浪费改善的思路与方法
1、经营思想概述
❖ 导论:
独占经营模式
传统的微利模式
省则赚！
市场化的赢利模式
1、经营思想概述
❖ 核心:
售价 利润
成本
提高售价 X
关键是 降低成 本!!!!!!
1、经营思想概述
因为能等距离地传送物品,所以 适合及时管理方式;
搬运活性高,因为搬运和作业同 时进行,所以不会发生取放物品 的浪费.
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八大浪费改善的思路与方法
搬运的方法 搬运方法
3)定量和定时搬运
定量搬运是后工序到前工序 去取要使用一定量的物品的 方式。是否需要搬运,不是由 时间决定,而是由使用量决定 的.
改善后
（附改善前图片）
两个气 缸一起 工作起 做
（附改善后图片）
1.员工用手动压机工作强度大。 问题点描述 2.手工操作壳体与零件配合不稳定
3.两道工序操作物流运转人力浪费
两道工序合在一起，用脚控制两个汽缸一起 改善点描述 压零件，减轻工人劳动强度，提高生产率。
改善效果
减轻员工劳动强度(减少工人拉动手柄1000次/人·天，两个工人共2000次)，提高工人工作效率 （改善前10秒，改善后8秒，）提高效率为20%，。并且提高升产品质量的稳定性。工装为自己设计和制 作。共花费426元，其中两个气缸（162元/个）和一个脚踏开关（102元/个）
简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你 付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。
2、重新认识“浪费”
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值?
2、重新认识“浪费”
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造 过程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%) 不必要非增值(约35%)
搬运的原则
1.机械化原则 2.自动化原则
考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度． 使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手
3.标准化原则
使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.
4.均衡原则 5.及时原则
• 均衡每位员工的工作量,避免空闲等待; • 对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.
5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因
5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
八大浪费改善的思路与方法
5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。
只做顾客真正需要的！
根源
.管理能力低：素质；执行力 （速度/准度/精度） .技术层次：认知度不高，把 握度低 .标准化：可行性不高，推广 度不广 .企业整体素质不高
八大浪费回顾
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等
八大
3、搬
待
浪费
运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
八大浪费改善的思路与方法
1、过量生产 的改善思路: 识别真假效率
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .工作场地保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
八大浪费之四：
纠正错误（不良品浪费 ）
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付
出。
现象
.返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
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八大浪费改善的思路与方法
4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法，又称5 * 5 何法、质疑创意法，简称五五法；5M1E法
❖ 5W: WHERE 何处,在什么地方,在什么~空間
❖
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
❖
WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象
❖
WHO 何人,是什么人做/生产主体
• 定量不定时搬运----以消费量为基准; • 定时不定量搬运----以时间段为准.
6.直线原则 7.安生第一原则
搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.
• 作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理. • 要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带. • 实施人车分流.
本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。
最 短 的 时 间
最 低 的 成 本
最 高 的 效 率
最 少 浪 费
您的关注点是什么？
1、经营思想概述
识别“价值”。
关注价值
2、重新认识“浪费”
讨论：什么是“浪费”？
请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？
2、重新认识“浪费”
精益生产中的 “浪费”
浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必 须的最少量的物料、设备、人力、场地和时 间的部分都是浪费。
根源
.工作负荷不平衡 .无计划维护 .较长时间的设置 .质量问题 .生产计划不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法
八大浪费之八：
管理的浪费
定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而
造成的浪费.是竞争力强弱的表现。
现象
.生产力低 .资源利用率低 .资本利润低 .技术能力薄弱 .研发周期长 .交付周期过长 .人员涣散
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
八大浪费之五：
过度加工
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的
努力 。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
八大浪费改善的思路与方法
5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。
消除方法
先进企业对过度加工的管理方法：Audit 建立半年度工艺评审机制 1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员 2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客 户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响
八大浪费改善的思路与方法
例：市场需求100件/天
厂长A： 10个人1天生产 100件产品
无效率
假效率与真效率？
厂长B： 10个人1天生产 120件产品
假效率
厂长C： 8个人1天生产 100件产品
真效率
八大浪费改善的思路与方法
1、过量生产 的改善思路: 识别真假效率
按照需求数量生产-真效率 多做的造成库存-假效率
八大浪费改善的思路与方法
根源
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .部门间缺乏交流 •不合理的奖励制度