船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。

本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。

2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。

3.1零件单个的钢板或型材。

如：肋板、纵骨等。

3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。

如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。

3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。

而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。

3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。

如：上层建筑总段。

3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。

如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。

3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。

如：拼装成油柜等。

3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。

3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。

4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。

4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。

4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。

5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。

并且考试合格。

能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。

熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。

6 工艺要求6.1小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm3mm内、外底板肋位线偏差＜±6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装肋板框中组立斜板外底舷侧6.3.2.2装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H±3mm1舭部尖顶高：H±4mm2分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。

座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验6.4.8 尾部分段大组立6.4.8.1 尾部分段工艺流程：6.4.8.2 装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。

尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120ºC。

半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入6.4.9 挂舵臂分段大组立6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程：6.4.9.2 装配作业标准长度：＜±4mm宽度：＜±4mm高度：＜±4mm舵杆中心线＜±3mm尾尖舱壁垂直度＜±3mm舵机舱平台平面度＜±8mm6.4.9.3 工艺要领6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。

（向艉倾斜）6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。

6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。

平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a 斜撑尾尖舱壁6.4.10 艏部分段大组立 6.4.10.1 艏部分段工艺流程：6.4.10.2 装配作业标准长度： L ＜±4mm 宽度： B ＜±4mm 高度： H ＜±4mm开孔平台板四角水平 ＜±8mm外板外底纵骨6.5.1.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm高度： H 0～5mm梁拱： b 0～10mm纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁临时支撑φ402×206.5.2 货舱双层底分段总组6.5.2.1 工艺流程：6.5.2.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm内底水平：＜±8mm纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜ 4mm（对角线差值）6.5.36.5.3.16.5.3.2 装配作业标准：长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm高度：0～5mm纵向件端面平面度＜±3mm纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h 且＜10mm 。

6.5.4 上层建筑总段 6.5.4.1 工艺流程：依次逐层吊装6.5.4.2 装配作业标准：中心线误差 ＜±3mm 层高 0～15mm 甲板四角水平 ＜±3mm主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t 取较薄壁厚）主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台6.6 船坞搭载： 6.6.1 船坞划线 6.6.1.1 工艺流程：用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。

底部分段坞底中心线标杆船坞基线6.6.1.2 装配作业标准：坞底中心线左右误差＜±1.5mm 船坞基线上下误差＜±1.5mm定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处） 半宽线＜±3mm相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm 直剖对合线＜±3mm 船长＜±3mm 6.6.2 底部总段船坞搭载 6.6.2.1 工艺流程：6.6.2.2 装配作业标准：中心线 ≤±3mm 定位肋骨线 ≤±4mm 分段四角水平 ≤±8mm 距基线高度 ≤±5mm高度误差≤±5mm垂直度≤0.1%h 且≤10mm座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜ 1/4 t,（t较薄板厚）上甲板水平≤±8mm分段间距接缝间隙 6 + - 6 2mm，局部间隙≤18mm 分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵6.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载6.6.5.1 工艺流程：6.6.5.2 装配作业标准中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平仓口间甲板总段中心线前后水平 ≤±4mm 舵杆中心线和轴中心线最小距离 ≤±4mm 舵机舱平台四角水平 ±8mm 尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm 。

轴中心线舵杆中心线舵杆中心线6.6.7 首底部总段船坞搭载6.6.7.1 工艺流程：6.6.7.2 装配作业标准：中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。

肋骨检验线误差≤±4mm总段水平误差≤±8mm层高 0～15mm前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位≤±1/3t,（t较薄板厚度）。

外围壁和露天甲板平整度每一肋距＜ 4mm内壁和非露天甲板平整度每一肋距＜ 7mm6.7 船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。