第七章 船体部件及片段装配船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。

各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。

而总段根据制造的经济性再分解为分段。

分段肢解了片段和部件制造单元。

从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。

由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。

船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。

部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。

第一节 拼板及铺板拼板及铺板。

拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。

拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。

而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。

1、拼板。

有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。

⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。

法熄弧板引弧板端接缝纵向焊缝引弧板纵向焊缝端接缝示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作①排板。

根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。

②定位。

依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。

定位工具为CO 2半自动焊机。

定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。

③工件焊道二端安装引、熄弧板。

引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。

引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。

同直线度检验线检验线定位运行方向始端终端示图7－4 示图7－5A、引弧板，由二块与拼板等厚的板组成。

单块板的规格为150×300×t与拼板连接一端开坡口，留根深度h=t12，H=h+（t2－t1）。

板厚差≥4mm时，在板厚一侧须开L=4×（t2－t1）的大坡口（见示图7－6A）。

B、熄弧板采用弹性板，外形为300×300×t，与拼板连接处开Y型坡口，留根Σ板厚，二弹性槽间的熄弧板顺延拼板缝道中心进行刨槽，刨槽长度为150mm。

（见示图7－6B）示图7－6A 示图7－6BC、引、熄弧板的中心线应与拼板焊道中心保持同一直线，其底面与拼板底面平齐。

D、熄弧板的二弹性槽间的中间部分不进行定位焊。

3）拼板定位焊顺序定位焊是由熄弧端向引弧端单向进行。

在熄弧终端500mm范围内不得进行任何定位焊4）缝道清理及尺度检测5）“十”字端焊缝或“丁”字端焊缝的焊接，必须在纵缝FCB法完成后，刨平交叉处的焊缝，再施行端头双面翻身自动焊。

⑵平台工位、胎架工位采用埋弧自动焊拼板1）拼板状态：带参差不齐的“T”字和“丁”字端接头拼板（见示图7－7）。

示图7－7引弧板梳状马33111212带“丁”字接头的拼板2）拼板操作：A、按拼板草图的零件进行摊板操作。

B、核对零件尺寸、材质、坡口型式、边端余量、精度检测线及构架安装位置线是否与施工图纸相吻合。

C、散板拉拢。

先保证纵缝的直线度和端边的垂直度。

至于端边缝道的间隙应服从纵缝的直线度和端边的垂直度。

D、拼板外形正足端缘应在同一直线上，曲面外缘应光滑和顺。

E、板缝定位焊顺序是先定长纵缝，后定短纵缝，再定短端缝，后定长端缝。

而焊接的顺序正好与定位焊的顺序相反。

即先焊短端缝，后焊长端缝，最后焊纵焊缝。

定位焊的起点从“T”型或“丁”接头处开始，向焊缝的自由端结束。

使之在“T”字或“丁”接头处不至于起拱起凸臌。

3）胎架工位上拼板，其反面应有梳状模板加强。

模板安装于拼板的反面，间距为1000mm。

“T”字形和“丁”字形处的模板，应与焊缝成45°设置二道。

模板距交叉点100mm（见示图7－7）。

4）焊缝终端应设100×100毫米的引、熄弧板。

该板的厚度同拼板母材厚度，引、熄弧板的中间刨削引弧槽和熄弧槽。

2、铺板。

铺板往往作为分段的基面。

正造底部分段的外板，反造平台或甲板分段的甲板板，侧造舷部分段的外板，都是由散板铺就的基面。

铺板有如下的特点：一是板件均应在胎架上铺设；二是板件具有弯曲面；三是板件铺设后具有一定的型线；四是板件铺设后，就作为分段制造的基面。

⑴铺板状态：有不带端接头的半宽型底部分段铺板如示图7－8；有不带端接头的全宽型底部分段铺板如示图7－9；有带“丁”字端接头的舷部外板铺板如示图7－10等。

示图7－8 示图7－9 示图7－10⑵铺板操作1）铺板准备铺板前将开好坡口的板材进行打磨，以清除铁锈及氧化物，然后校对板材的编号、分段号以及材质等无误。

检验板件的首尾方向、肋骨号、纵向边缘直线度。

2）一般胎架铺板操作①将板材基准端的边缘对齐，使每张板件的精度检测线对准吻合。

用花蓝螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧，保证CO2焊接间隙6±2mm的要求。

板材中心应对准胎板焊道孔的断缝线。

②正面（构架面）安装CO2门形马板，马板距离500mm弯曲部分可适当加密。

③板件二端安装引、熄弧板。

并在其中间刨削引、熄弧槽。

④板件二端与胎架不密帖时，应采用压铁或花蓝拉紧后与胎架密帖，并用耳板与胎架紧固。

“丁”字端接头处应用弧形梳状马板加强。

⑤铺板结束后修整焊接工艺坡口，并提交焊接。

3）双斜切胎架铺板操作双斜切胎架目前以二种结构形式出现：一种是角钢支柱式，另一种是可调式座标胎架。

不论哪一种，胎架与外板都是点接触。

外板的上下傍路线定位就不像胎板式那样方便和准确，特别板件移位拉动时没有固定的相对实体。

极易滑动。

故铺板作下列陈述。

①依据座标式胎架图，作出x、y角尺座标，并在x轴上每隔一米距离标出A1、B2、C3、D4、E5、F6、G7、H8……等分格；再在y轴上每隔一米距离标出1、2、3、4、5……等分格，这些等分格就是座标胎架支柱的位置。

②根据分段外板定位数据表。

在胎架区的地面上标出外板的“行”与“列”板的傍路标点。

以y轴的1F、2F、3F、4F、5F等作为板列的傍路，x轴的数据作为板行的首、尾端标点。

见示图7－11及数据表。

（举例）示图7－11③依据铺板草图，调节分段支柱座标的高度。

④铺板定位。

选择弯曲度最大的板件作为铺板的基准面。

吊装前先在下傍路1F首、尾标点附近各立一角钢，其高稍高出相应座标，该角钢作为铺板基准面的定位“靠山“。

基准面板件准确定位后，首尾二端，须用拉撑杆与地面连结固定。

⑤依次吊装铺设相邻的其他列板。

每张铺板的四角都应用线锤荡对地面上的对应标点，然后才进行铺板间的定位。

⑥列板周边固定。

焊缝修整，连接马板，边端引、熄弧板安装等同其他铺板要求相同。

第二节部件装配船体分段的总量中，有20%是由零件预先组成部件，部件的装焊有利于充分利用生产场地，有利于提高产品质量，有利于提高生产效率，有利于缩短建造周期等优势。

部件内容包括T型材部件，肋板，桁材部件，肋骨框架部件，舱壁，围壁部件，隔舱槽型部件及舱室平台部件等等。

部件的划分和制造内容，均在分段零件明细表中的零件编码（母材和子材）按图面编成一组部件，极易判别。

1、T型材部件装配⑴装配方法首先进行理料，把每组部件的母材和子材集中在一起。

将母材预先进行拼板。

尔后选择场地，设置搁垫，核对零件的尺寸，材质及表面质量。

⑵示图对合线母材子材示图7－12⑶操作1）母材腹板进行拼板和焊接。

拼板的依据是“对合线”。

拼装要求同拼板相同。

2）拼装双面焊接后进行矫正和型线的光顺。

（用拉线法检验对合线的直线度）3）安装T型材的子材面板零件。

注意点是：面板二端伸出或缩进的数值，其二是面板与腹板的角度值，并在其二端或其他适当的位置，加装角度保证支撑物，其三是面板的合中度或单面伸出值（如L2值）。

4）火工矫正矫正的依据是“对合线”，三件腹板零件的对合线应在一直线上。

腹板平整度矫正的依据是一米以上长度的直尺，竖放移动过程中间空隙或一端翘起的空隙不超过精度规定的要求；部件扭曲矫正的依据是二对角粉线的交叉点不密贴值不超过规定的要求。

2、肘板、桁材部件装配⑴装配方法部装场地应清除垃圾及马脚凸出物。

应把每组部件的母材和子材合堆放置。

检查母材上子材安装位置线是否齐全，直条是否清晰。

⑵示图，肋板示图7—13，桁材示图7—14。

示图7—13 示图7—14⑶操作1）核对肋板的纵骨缺口的间距是否与图纸相符。

核对子材安装位置线与纵骨缺口相对位置是否与节点形式相符合。

2）子材的理论面与安装位置线相吻合。

子材二端与分段纵骨缺口的空隙必须相等。

3）子材安装必须垂直于肋板或桁板，定位焊在外理论面。

4）火工矫正基本同T型部件。

3、肋骨框架部件装配凡是运输船舶，如散装货轮、油轮、集装箱船或LNG冷液船舶，乃至中小型船舶的艏艉部立体分段都存在为数不少的肋骨框架。

肋骨框架是保证分段的外型，它的面幅较大，但刚性较弱，在焊接和工艺搬运过程中，极易变形。

故在制造过程要求需要较高的制作工艺。

⑴装配方法首先需要正规的钢平台，在平台上能划制肋骨框架的线型，其次钢平台应平整，能使肋骨框架装焊和矫正，第三须要有一定的空间，便于拼装料和框架的装焊翻身。

⑵示图：货舱底边舱空心肋板框架，见示图7—15，及顶边舱肋板框架见示图7－16。

对合线对合线示图7—15 示图7－16⑶操作1）按板排零件摊板，零件序号吻合，板件外缘线重合度和顺。

2）零件接缝定位焊，接缝二端安装引、熄弧板，并提主焊缝焊接。

3）根据子材零件的安装位置线，安装互相对应的扶强材，扶强材二端与纵骨缺口的对准尺寸，必须应与节点结构形式相一致。

4）子材与子材的角接及子材与母材的角接应互为垂直，定位焊不得包角。

5）矫正同肋板部件。

4、舱壁与内外围板部件装配舱壁与围壁的特点是板薄。

构架并不复杂。

不须很高的装焊技术。

但应有注意如下要求：⑴拼板采用双面自动焊。

⑵扶强材安装位置线的划制每档间距须加放1mm的热效收缩值。

⑶扶强材的焊接应使用CO2保护焊。

⑷扶强材焊接前壁板的上、下口须用型钢作连续加强，见示图7－17。

⑸装焊完工后须翻身进行火工矫正，矫正的范围仅在上、下口600mm范围内，舱壁的中间部分待分段安装后矫正。

17示图7－5、隔舱槽型部件装配纵横舱壁的槽型部件最为常见，结构最合理，受力状况最理想。

为了缩短舱壁分段的建造周期，最大限度地发挥生产要素，将槽形舱壁肢解成单一槽型，然后再在专用胎架上拼装成分段。