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第6章物料需求计划20
生产计划与制造
总量受控，品种可调整 生产和销售连接不紧密，生产面向库存 主生产计划不考虑当前生产情况和库存 生产工艺复杂 BOM特殊，配方保密 烟叶必须在库存内保存一年以上 市场竞争，换牌、换配方频繁，辅料专用，导致库存增加
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第6章物料需求计划20
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第6章物料需求计划20
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第6章物料需求计划20
6.1 MRP概念及内容
•
在制造业的生产经营活动中，一方面对原材料、零部件
、在制品和半成品进行合理储备，以使得生产连续不断的有序进
行，同时满足波动不定的市场需求；另一方面，原材料、零部件
和在制品的库存又占有大量资金，为加快企业的资金周转，提高
•宏
• •观
•计 •3
•划 •层
•库存信息 •物料清单 •工作中心
•物料需求计划 •能力需求计划
•微
• •观 •4
•工艺路线
•可行？ •执
•行
•5 •供应商信息 •采购作业 •车间作业 •控
•应
•制
•付
•成本会计
•层
•帐
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•业绩第评6章价物料需求计划20
•MRP原理
要生产什么? (根据 MPS)；
•6.2 MRP作用与意义
• MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS 的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用 量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需 求量；计算出全部加工件和采购件的需求时间，并 提出建议性的计划订单，说明每一个加工件的开始 日期和完成日期，说明每一个采购件的定货日期和 入库日期。 • 为了适应客观不断发生的变化，MRP需要不断 修订。
实际烟丝不入库，但系统只能按入库处理，烟丝仓库必须是不参 与物料分配的仓库，MRP不考虑
辅料采购计划可按MRP逻辑，解决了辅料管理混乱问题 按MRP生成制丝计划，烟丝所用烟叶量设置为0，则不产生烟叶
需求，绕过了配方问题
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第6章物料需求计划20
首席信息官CIO Chief Information Officer
第6章物料需求计划20
•案例剖析
烟厂信息化
1995，BPCS系统——SSA 1997，ERP——开思 1999，开思全面ERP Nhomakorabea 物流特点
年度采购，采购周期长，时间、质量、数量确定难 季节性，仓库多，转库频繁 原料存储、处理时间长，物料形态变化 物料编号需区分等级和产地 辅料种类多 产量受控，原料库存不控制（农产品），资金有限，计划需协调 品牌和产量受控，与企业利益冲突，易造成浪费 配方——成套领料
•15
•5
•50
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•50
•50
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•6.4 MRP计划运行方式
• MRP系统有两种基本的运行方式：
全重排式：系统将整个主计划进行分解，结合库 存在手量，求出每一物料按时间分解的需求数据。 需遍历所有物料需求、BOM文件。
净改变式：一是每次运行系统时，都只需要分解 主生产计划中的一部分内容；二是由库存事务处 理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到 的物料项目及其下属层次上的项目。
•10
•10
•20
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• 20 • 10
•15 • 5 • 5 •-5 • 0 •-20 • 0 •-10 0
•15 • 5 • 5 • 0 • 0 • 0 • 0 • 0 0
•5
• 20 • 10
•5
• 20 • 10
• 5 •20
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•全重排式
全重排式需要大量的时间运行，所以只能以 定期（如一周，半月）的时间间隔运行。但 处于此间隔中间的变化无法及时得到反应。 在一个BOM和需求变动频繁的具体环境中这 个问题显得特别严重。
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•净改变式
净改变式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的需 求进行局部分解，以较短的时间（如每天）运行，能迅速应 对变化的环境。
•净 需 求
•10
•10
•计划产出量
•40
•40
•计划投入量
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•40
•40
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•X
•Y
•A•(1)
•C•(1)
•多个产品MRP运算
•C•(2)
•批 •量
•提 •前 •期
•现 •分 •有 •配 •量 •量
•安 •全 •库 •存
•低 •层 •码
•物 •料 •号
•1 •1 •0 •0 •0 •0 •X
资金的利用率，需要尽量降低库存。MRP正是为了解决这一矛盾
提出的，它既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物
料控制系统，用以保证在及时满足物料需求的前提下，使物料的
库存水平保持在最小值内，即协调生产的物料需求和库存之间的
差距，如图6-1所示。
•
•图6-1 物料需求计划功能 第6章物料需求计划20
？
•2. 要用到什么？
•2. 准确的BOM，及时的设计更改通知
•3. 已有什么？
•3. 准确的库存信息
• 已定货量？到货时间？
•下达订单跟踪信息
• 已分配量？
• 配套预料单、提货单
•4. 还缺什么？
•4. 批量规则、安全库存、成品率
•5. 下达订单的开始日期？
•5. 提前期
第6章物料需求计划20
•MRP的编制思路
以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全
重排法以对系统进行数据清理。 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系
统设置需考虑的一个重要参数。
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•6.5 MRP与其他模块的关系
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毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量 可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
•1 •2 •0 •0 •0 •0 •Y
•1 •2 •15 •0 •0 •1 •A
•时段
•MPS 计划产出量 •MPS 计划投入量
•MPS 计划产出量 •MPS 计划投入量
•毛需求 •计划接收量 •库存量 (前) •库存量 (后) •净需求 •计划产出量 •计划投入量
•当 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •期 •2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24
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零件废品系数：对于一定数量的订单，预计入库时，会 有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是 对毛需求的调整。
• 产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装 废品系数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的 零件废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量 要比需要的多2%，如A需求为100时，订单应为102；然 后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在 这种情况下，A项目的102的订单对玻璃管的毛需求量应 为102*105%=108。
•计划产出量
•10 •10 •10 •10
•提前期=1 •批量=1 •现有量=0
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •20
•20 •20 •20
•10 • 5 •8 •9 •10 •11 •12
•20 •10
•C (2) •O (1)
•计划投入量
•20 •20 •20 •20 •10 •10
•O
•
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• MRP II •逻辑流程图
•4个计划层次 •1个执行层次
•经营规划
•1
•销售与运作计划
•销售规划
•资源清单
•应 •收 •帐
•合同预测 •其它需求
•客户信息
•总 •成本中心 •帐 •会计科目
• 产品规划
•资源需求计划
•可行？
•主生产计划 •粗能力计划
•可行？
•决 •策
•层 •2
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•X
•提前期=1 •批量=1 •现有量=0
•时 段 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
•MPS •计划产出量 •计划投入量
•10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 • 5
2.要用到什么？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 3.准确的库存信息，下达订单跟踪
已分配量？
信息，配套的领料单、提货单
4.还缺什么？
4.批量规则、安全库存、成品率
5.下达订单的开始日期？
5.提前期
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•MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
第6章物料需求计划20
制定主生产计划