部制造件和采购件的时间进度计划
（二）物料需求计划包含什么内容？
1. 生产什么？生产多少？（来自MPS） 2. 要用到什么？（以BOM为依据） 3. 已经有什么？（库存信息） 4. 还缺什么？（计算结果——数量） 5. 何时安排？（计算结果——时间）
（三）MRP报表的形式
实例：某原材料的物料需求计划
（七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时 结束
三、物料需求计划中的基本概念
（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是 制造件（M）
（二）BOM：与时间轴同向的特殊形式
D
A
B
X
E
C
1
2Байду номын сангаас
3
时间
（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码 为0，下一层的层级码则为1，依此类推
（四）BOM低位码（Low Level Code，LLC）： 系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与 最低层次码对应的数字码
（二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 （三）库存信息：
1. 物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述）
（六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时 结束
200 200 190 190 380 330 330 660 600 600
3. 从BOM最底层开始计算物料B的指标值
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量 毛需求量
B 净需求量 订单下达量
15
A的毛需求量1
（相关需求）
25
30
15
Y的MPS量
40 15 30
Y的订单量
40 15 30
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y 的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X
25 30
15
Y
40 15 30
A 15 15
产品X的物料清单
X×1 LT=4
产品Y的物料清单
Y×1 LT=6
A×1 LT=1
B×2 LT=3
A×2 LT=1
C×2 LT=4
1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达 数量和时间
MRP 项目
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
X的MPS量
23
1
50
5
X的订单量
2 5
3 0
1 5
Y的MPS量
4
1
3
0
5
0
Y的订单量
4
1
3
2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产 品X和Y的毛需求量（相关需求）
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X的MPS量
25 30
15
X的订单量
25 30
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
2. 根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
毛需求量
100
B 3 订单下达量
毛需求量
100
B 3 订单下达量 200
毛需求量 C 2 订单下达量
200 250
毛需求量
250
D 1 订单下达量 500
毛需求量
500
E 1 订单下达量 1000
（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A 的BOM，试计算物料A的毛需求量
计划周期 MPS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量 10 10 10 10 10 10 10 10
毛需求量 10 10 10 10 10 10 10 10 A
净需求量 10 10 10 10 10 10 10 10
订单下达量 10 10 10 10 10 10 10 10
2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求 进而编制其物料需求计划
2. 计算净需求量
（1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量
3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需 求时间）
4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入 数量和开始时间）
五、物料需求计划的编制案例
A
0
B 38
14
1 2周净需求
C 72
33
2 2周净需求
D
76
5
2 3周净需求
E
22
1
80
1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达 订单的数量、时间
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MPS产出量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 MPS投入量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
毛需求量 72 100 92 80 80 112 80 80 80 80 80 80
净需求量
32
4
76
36
76
预计库存量 88 188 96 216 136 24 144 64 184 164 24 144
计划定单入库
200
200
200
200
200
计划定单下达 200
200
200
200
200
（四）为什么要制定物料需求计划？
A
2. 因物用 标净 订料）值需单B量，在求下所量达BO以MB中的同指时标处暂于不多计层算（而即先被计不算10同物9 层料19次C0和反D复的引指
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量
计划周期 234567 8
第七章
物料需求计划
Material Requirement Planning
物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习
物料需求计划的更新
一、物料需求计划的基本知识
（一）什么是物料需求计划？
1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全
物品代码:A00901 物品名称:内存条 型号/规格:256M 现有数量:150 批量规则:固定批量
计划员:李天佑
安全库存:20 批量:100
计划日期:2004/6/25
计量单位:件 已分配数量:25 提前期:10天
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
实际需求 72 100 92 40 64 112 0 8 0 60 0 0
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
2. 零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中 损耗的系数，主要对订单数量进行调整
3. 材料利用率：有效产出与总投入的比率
四、物料需求计划的编制和处理
（一）物料需求计划的处理逻辑流程
统计已投入的前期 计划和计划接收量
1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 4. 合理安排生产或采购的批量和时间
二、物料需求计划的工作原理
MPS
其他信息
BOM
MRP
库存信息
CRP
生产计划
采购计划
（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包 括独立需求的物料）
计划周期
234567 8
200
200
190
190
380
330
330
660
600
600
660
190
550
190
550
190
（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、 C的MRP
产品A的物料清单 A×1
LT=0
B×2 LT=2
C×1 LT=3
产品A的MPS
计划周期 项目
1234567 8 A 10 10 10 10 10 10 10 10
确认MRP输入数据 计算毛需求量
统计目前可用库存量 核算安全库存量
计算预计可用库存 和净需求量
N
统计提前期 和成品率
净需求＞0
Y 计算计划产出量
计算计划投入量
评估
N
Y 结束
MRP处理逻辑流程图
（二）物料需求计划的计算步骤
1. 计算毛需求量
（1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子