Φ4.0×6.0m湿式溢流型棒磨机检修技术规程1. 总则：本规程只适用于φ4.0×6.0m湿式溢流型棒磨机检修1.1 用途：本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足德士古水煤浆气化工艺的要求,1.2 主要结构简述本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。
驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。
慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，用于磨机检修及更换衬板用。
在启动慢驱装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢驱装置不得结合。
润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成，干油喷射系统用于大齿轮的润滑。
1.3 主要结构本机主要由给料部，主轴承，大小齿轮装置，主电机驱动装置，顶起装置，出料部及润滑，电控等部分组成1.3.1 筒体筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，在筒体内部衬有衬板，衬板为橡胶衬板。
筒体与端盖M42连接螺栓预紧力矩2400N.m桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整1.3.2 主轴承本磨机选用一对动静压主轴承，该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面，以测量轴颈表面温度。
在磨机启动之前及停磨时，向轴承供高压油，磨机正常运转15分钟后，自动停止供高压油。
磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm，以延长轴瓦及轴承的使用寿命。
主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，冷却轴瓦。
主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调心。
1.3.3 大小齿轮装置本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。
1.3.4 慢速驱动装置慢速驱动装置由电机、减速器等组成，该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。
当停车达4小时以上时，用慢速驱动装置盘车，防止物料凝结。
在启动慢速驱动装置之间，必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。
1.4 工作原理本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质（棒）的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨，达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。
1.5 技术性能1.5.1 筒体内径：φ4.0mm1.5.2 筒体工作长度：6000mm1.5.3 筒体有效容积:69.8m31.5.4 最大装载量物料：16T钢棒：134T1.5.5 入料粒度:≤10mm1.5.6 筒体工作转速:13.19r/min1.5.7 电动机型号:TDMK1500-30功率:1500KW转速:200r/min电压:10000V1.5.8 慢速驱动装置型号：ZZF730电机型号：YEJ160L-4输入转速：1500r/min功率：15 KW速比：1482输出转速:1.02r/min1.5.9 气动离合器型号：QL875-300X2额定工作压力：0.5MPa最大工作压力：0.8MPa额定扭矩:125KN.m1.5.10 高低压稀油润滑装置型号：E654B油箱容积：2150升高压系统压力：3.0~31.5MPa 流量63L/min低压系统压力：0.25~0.4MPa 流量63L/min油过滤器压差：<0.08MPa油箱温度：10~20℃出油口温度：30~40℃回油温度：<60℃滤油器过滤精度:80u电加热器功率:2.4KW推荐使用润滑油:N1201.5.12 干油喷射润滑装置工作油压：0.4~0.6MPa工作气压：0.5~0.7MPa喷射时间a.喷气时间：22Sb.喷气时间：17Sc.运行周期4小时2. 设备完好标准2.1 设备零件2.1.1 主、辅件零部机齐全完整，质量符合要求2.1.2 仪表、信号联锁和各种安全装置，自动调节装置齐全完整、灵敏、准确2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全紧固，衬板螺栓部位无漏浆现象2.1.4 管线、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明符合要求2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整，标志分明2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求2.2.2 各零部件，基础和管道支架等无异常响声和振动2.2.3 各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求2.2.4 主轴承温度低于65 ℃，回油温度低于50℃，小齿轮轴承温度应低于85℃2.2.5 生产能力和出料合格率应达到规定要求2.3 技术资料2.3.1 安装使用说明书，设备制造合格证，装配总图2.3.2 有安装试车验收资料2.3.3 设备档案，检修及验收记录齐全，填写及时准确2.3.4 设备运转时间统计及时准确2.3.5 设备零件图纸齐全2.3.6 设备履历卡片，历年设备缺陷及事故记录齐全2.3.7 设备润滑记录完整2.3.8 设备操作规程，维护检修规程齐全2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁，表面无灰尘、油垢2.4.2 基础及周围环境整洁2.4.3 设备及管线，阀门等无泄漏2.4.4 动静密封点达到检验标准2.4.5 设备防腐完整3. 设备维护3.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标，并做好记录3.1.2 按规定路线、内容、时间巡回检查3.1.3 严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油，发现油质不合要求时，应更换润滑油3.1.4 按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内3.1.5 按时检查轴承温度并做好记录3.1.6 按时检查各连接部件是否有异常响声，发现异常及时查找原因，并进行处理3.1.7 设备进出料端及设备本体无泄料现象3.1.8 冬季停用时，应排净冷却水，做好防冻3.1.9 长期停用时，高压油泵每隔一段时间应开车四分钟，很长时间停车，应将钢棒倒出，以免筒体变形3.1.10润滑油型号、用量及更换周期润滑项目润滑油牌号润滑油用量更换周期磨机主轴承N120# 2.5m3齿轮减速箱N220# 1.0m3慢驱减速箱N220#大齿轮干油喷射N480#（冬季） N680#（夏季）120升干油喷射用空压机N13#（冬季） N19#（夏季）以油标显示为准500小时更换一次气动离合器用空压机N14#（冬季） N15#（夏季）以油标显示为准3.2常见故障及处理方法(见下一页表)故障现象故障原因处理方法1、磨机内撞击声大1.进料量太少2.衬板脱落3.钢棒太多4.乱棒1.加大进料量2.急停，固定衬板3.调整钢棒量4.紧急停车，调整2、噪音过大1.大小齿轮啮合不好2.啮合面润滑油量不够3.大齿轮螺栓松动4.大齿轮碰撞防护罩1.调整齿轮啮合间隙2.检查干油喷射系统3.紧急停车，紧固螺栓4.紧急停车，修理防护罩3、电机电流不稳1.进料量不稳2.轴承配合不好3.电气故障1.稳定进料量2.调整轴承间隙3.电气处理4、轴承温度过高1.润滑油少2.油内有脏物3.负载过大4.冷却水中断1.检查润滑系统，使之正常供油2.更换过滤器或润滑油3.降低负荷至额定范围4. 检查水路系统，使之正常供水5、润滑油泵振动大缺油检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网6、主轴瓦振动齿顶间隙不一致大齿轮偏心球面接触不良调整齿轮调整研磨球面7、进出料端盖漏煤浆安装未装紧橡胶填料或密封垫损坏运转中螺栓松动拆开清理，重新安装更换紧固螺栓8、煤浆达不到要求钢棒配比不合理或有断棒提升条磨损严重滚动筛堵塞或损坏重新配比或更换新棒更换清理修复或更换滚动筛9、离合器闸与鼓轮不能脱开释放弹簧坏离合器被腐蚀，闸瓦无法返回充气胶囊硫化变硬气囊的排不掉更新弹簧维修闸瓦尽快更换检查气路10、磨机加速失败，即大于7秒空气管路或旋转密封阀有漏气空气压力不足，电磁阀没做充气动作单向节流阀压力设定过大电磁阀故障立即维修或更换检查空压机，提高空气压力重新调整至适当值电仪维修3.3 紧急情况停车：3.3.1 大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或异常响声3.3.2 润滑系统发生故障，不能正常供油时3.3.3 衬板，回转件发生松动或折断脱落时3.3.4 主轴承，小齿轮轴承，温升超过规定值3.3.5 主电机，电流和温度超过规定值3.3.6 筒体内钢棒乱棒时3.3.7 输送设备发生故障并失去输运能力时3.3.8 筒体或进出料系统发生产生泄漏时3.3.9 在遇到紧急情况而影响系统安全时4 设备检修4.1 检修周期检修类别小修中修大修间隔时间月 2 12 72检修时间天 2 7 154.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件。
4.2.1.2 检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧4.2.1.3 清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象4.2.1.4 检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件4.2.1.5 检查修理进出料装置的易磨损部分4.2.1.6 检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）4.2.1.7 检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂4.2.1.8 检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等4.2.19 处理局部漏水，漏油、漏煤浆4.2.10 拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修项目4.2.2.2 检查更换衬板、压条等4.2.2.3 检查或更换进出料口4.2.2.4 检查修复或更换小齿轮轴承4.2.2.5 检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴减速器和电动机的同轴度4.2.2.6 清理大齿轮罩和集油池内油泥4.2.2.7 检查主轴承合金的厚度，调整主轴承和油封的装配情况，并对损坏部位修复4.2.2.8 检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比4.2.2.9 检修理滚筒筛，视情况更换4.2.2.10 检修稀油站及干油喷射装置，并校验安全阀4.2.2.11 检查校定各处仪器仪表4.2.2.12 电气配合中修4.23 大修4.2.3.1 包括小修和中修项目4.2.3.2 检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮4.2.3.3 对筒体进行检查，修理或更换4.2.3.4 修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴4.2.3.5 修理或更换主轴承座4.2.3.6 检查基础，重新找正和进行二次浇注4.2.3.7 电气配合大修5. 检修质量标准5.1 两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm，并应保证进料端高于出料端5.2 两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度≤0.5/1000 ，两底板中心线间距偏差＜1.5mm5.3 主轴承座底板不平行度≤0.1/10005.4 轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm，累积总长度不超过四周总长的1/45.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120，接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点，球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm，其深度在30—50mm，球形面不对称度不大于1.5mm5.6 主轴瓦和中空轴接触角在120 °，接触点每平方厘米不少于1点，侧间隙在1.0~1.8mm5.7 轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙5.8轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整，以保证密封圈与中空轴的良好接触5.9 进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动5.10 中空轴的端面跳动允差1mm5.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm5.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm5.13 大齿轮装在筒体上时，大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米，节圆直径，大齿轮径向跳不大于0.25mm/每米节园直径5.14 传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/10005.15 装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm5.16 大小齿轮啮合的接触斑点，沿齿高不应小于40%，沿齿长方向接触斑点小于50%5.17 大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm5.18 各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm，弹性联轴器之间留5mm间隙，两端面四周间隙差不得大于0.2mm5.19 进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm5.20 轴瓦安装后，应对轴瓦进行压力试验，其值应高于高压油泵额定工作压力，时间为30min5.21 在安装上盖前，应对主轴承进行水压试验，试验压力为0.6MPa，试验时间为30min5.22 润滑系统检修后，其运行参数应达到铭牌规定，润滑系统投用前应进行水压试漏润滑系统耐压试验压力为：冷却水道试验压为小于0.45MPa，高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求6. 试车与验收6.1 试车前准备6.1.1 检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固，拧紧6.1.2 试车前必须清理现场，一时无法清理的以不防碍操作安全为准6.1.3 各润滑和冷却系统应符合要求，油、气、水流量和压力应达到规定值。