5S咨询公司概述：企业实施5S管理活动能够提升企业形象、增强员工归属感和组织活力、降低成本、减少安全事故、提升工作效率、提高产品质量。多数企业看到了这样的效益开始推行5S管理，划线标准作为5S管理的手段之一被应用于各个企业中。 工厂划线标准示意图 一、划线标准的含义 划线标准就是根据不同的区域确定地板的颜色，并用划线标准将其区分的方法。通道和作业区采用区域线；通行方向采用箭头指划线标准；出入口为虚线；设备、工作台等采用定置线。 二、划线标准的标注要求 1、通行线 黄色或白色箭头，表示通道的通行方向，一般在通道的转弯处、楼梯的起点处进行标示。 2、门开闭线 使用黄色虚线。平时人需站在虚线之外，防止在过道上走的时候，被突然打开的门撞到。 3、区域线 划线标准中将区域线分为用于通道和作业区两种情况。用作通道时，应尽量少转弯，避免直角转角，在转弯处，最好成45℃的切角或用圆弧过渡。 4、出入口线 从通道进入作业区必须从出入口线进入。出入口线通常采用黄虚线（10cm）表示，也就是说，只能从画虚线的地方出入工作区。 5、虎纹线 黄黑相间的斜线，表示危险地段的警示。如通道上有突出物、横切物、危险地段等。常用于小心触电、小心碰头、小心脚下、小心楼梯、小心台阶、小心机械移动等几种情况的标识。两种颜色间的宽度相等，一般为100㎜，但可根据设备大小和安全标志的位置的不同，可采取不同的宽度，在较小 6、斑马线 放置灭火器、消防栓、配电箱的前面应画上红色斑马线，斑马线前面的通道应宽敞，不应有堵塞，线内禁放任何物品。 7、定置线 划线标准中的定置线主要针对在制品放置场所、作业台、台车、周转箱等，一般采用黄色或白色，但不合格品可采用红色。 三、标注划线标准的材料 油漆、胶带、瓷砖、栅栏。 四、划线标准的画线步骤 1、清洗地面 首先要对画线区域的地面进行清洗，对地面上残留的污垢彻底清洗干净，否则将影响油漆的附着力。此处，地面破损的地方要加以修补，以免影响地板油漆效果和美观. 2、工具、材料准备 常用的画线工具有卷尺、直尺、尼龙绳、刷子、粉笔、美工刀等，材料为油漆。油漆应选用耐磨性能好的油漆。 3、画线 在刷漆之前，应将底线打好。找底线的方法首先是确定两端点，在两端点之间用尼龙绳拉一连线，然后用长直尺（可用直的木板条或铁板条代替），没连线边用记号笔（或粉笔）画出底线。 打好底线后，就可进行画线。划线标准的画线通常有两种方法：一是用喷枪进行喷漆刷线。将预先制作好的画线模板沿底线放置，注意模板两侧应与底线保持重合，然后进行喷漆，喷完后再移动模板喷下一段，由此不断往复，直至整个线段完成。另一种方法是沿底线的两端贴上胶带，然后在两胶
6S咨询服务中心6S咨询公司概述：5S管理的内容包含整理、整顿、清扫、清洁和素养5个方面的内容。随着社会的发展，越来越多的企业将5S管理作为管理基础和重要战略来做。 5S管理 整理是5S管理的开始，唯有将整理工作做好，才会给后面的"4S"实施打下坚实的基础。 首先，我们先分析一下"整理"的内容。 整理的定义：清点现场物资，区分要与不要，将不要的物品清理出现场，将要的物品留下，摆放整齐。 整理的目的：为了节省空间，减少不必要的占用。 做整理时经常遇到的共性问题： 1、清查不彻底，整理之后没多久又出现了大量的物品； 2、要与不要无法严格区分开，整理之后经常出现留下的东西不怎么用，要用的东西却没有； 3、员工以为整理是做样子，现场东西越少越好看； 4、认为不要的物品就该扔掉，有些还有使用价值的东西当作垃圾。 整理的步骤： 1、成立组织（5S管理推进组织）； 2、制定要与不要的标准； 3、划定区域； 4、现场排查，区分要与不要； 5、将不要的物品清理出现场； 6、将留下的物品定位摆放； 7、拍照、总结。 5S管理整理实施要点： 1、区分要与不要；要与不要的判断依据是其现场的使用价值、使用频率来决定的。 2、不要物品清理；扔掉、退仓、转移。 严格意义来讲，这个步骤在逻辑上是没有错误的，但在实施过程中却忽略了一个很重要的细节，我们做5S管理的目的到底是为了做5S管理，还是为了让5S管理服务现场工作呢？怎么体现出对现场工作的服务呢？ 这个就是现在大多数知识点所欠缺的一个重要步骤，也是很多人在做现场整理时缺少的一个动作。我们可以通过下面的步骤来作出改进： 1、成立组织（5S管理推进组织） 2、划定区域——将现场划分为数个小区域； 3、工作设计——梳理每个工作区域的工作内容； 4、物品设计—品并记录； 6、清单比对——核对需求清单和现场清单，多退少补； 7、物品摆放——将留下的物品摆放整齐； 8、物品区分——将不要的物品按照自身价值进行区分处理； 9、拍照、总结。 实施要点： 1、工作设计： 要清楚在这个位置你给员工安排了什么工作，这个工作包括了员工工艺性、事务性的工作，只有熟悉了工作内容才能知道要和不要的真实定义。 2、多退少补： 整理的定义要减少东西，但是事实上根据工作设计增加东西也是在做整理；这也就是为什么很多企业在做了整理之后发现现场很多要用的工具没有。 3、物品区分：
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6S管理咨询公司指出6S管理制度能为企业带来舒适、安全、井然有序的工作场所，能为员工带来了一个美好的工作环境。 为保证企业全体员工有一个干净、整洁的工作环境，创造和谐融洽的企业管理气氛，企业管理部参照日本的6S管理制度，加强了企业卫生等方面的管理。 6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称6S管理。6S管理通过对现场、现物的规范，营造安全、舒适、明亮的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升员工真、善、美的品质，其最终目的是提升人的品质，塑造企业良好的形象，实现企业 1、整理是指将工作场所的所有物品分为必要与不必要两类，两类物品明确严格地分开，不必要的东西要尽快处理掉。其目的是腾出空间、防止误用，塑造清爽的工作场所。 2、整顿是指对整理之后留在现场的必备物品分门别类，排放整齐，明确各类物品的数量并做好有效标识。其目的是让工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，消除过多的积压物品。 3、清扫是指将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。目的在于消除赃污，保持职场干净、明亮，减少工业伤害。 4、清洁就是继"整理"、"整顿"、"清扫"之后的日常维持活动，即将前三项工作形成制度和习惯。目的在于维持上面三项工作的成果。 5、素养是指通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的在于提升员工品质，培养员工对任何工作都认真负责的态度。 6、安全就是把锋利的道具如刀子、棍子、开刀用醒目标志标识出来，以免划伤或拿错造成人员伤害。目的在于减少人员因道具带来的损伤，创建安全的工作场所。 企业自实行6S管理制度以来，每周五由各部门领导组成的检查小组对各部门进行定期检查，每月进行不定期抽查，取得了良好的效果，企业内部形成了一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。6S管理调动了员工的积极性，改进了企业的管理水平，极大地提高了企业的整体素质。