第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，配合剂之前，要使辊距上端保留适当的 堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。利用堆积胶的绉缩 夹带配合剂进入辊距并产生径向混合作用，加快配合剂的混合 吃粉。否则只有周向剪切，无径向混合作用，配合剂不能进入 包辊胶内部。但堆积胶的作用只能达到包辊胶厚度的2／3处。 在胶片贴近辊筒表面一边，还有约1／3的厚度无配合剂进入， 这叫死层或呆滞层。这时胶料的混合状态是周向均匀度较好， 轴向均匀度较差，径向均匀度最差。
二、混炼的 目的和意义
1.保证产品的质量 2.适合于进一步的加工 3.高效节能
混炼:通过适当的加工将配合剂与生胶均匀 混合在一起，制成质量均一的混合物的工 艺过程。
混炼胶的质量要求: （1）胶料应具有良好的加工工艺性能; （2）保证成品具有良好的使用性能。
混炼工艺中必须满足的要求： （1）保证配合剂的均匀分散，避免结团现象。 （2）使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶，达到良好的补强 效果，以利于制品性能的提高。 （3）使胶料应具有良好的加工工艺性能; （4）在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力 消耗，避免出现过炼现象。
分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善和提高胶料 的工艺性能及硫化较的物理机械性能。
具体操作： 方法1：投入60%-80%生胶和配合剂(硫化剂和超促进剂除外)， 在70-120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70-80%制成母胶。 然后再投入其余生胶和硫化剂，混炼约1-2min排料，压片、冷 却、停故，混炼操作结束。
◆缺点: 混炼时温度较高，对温度敏感的胶料易发生焦烧，需要对排胶进 行补充加工。
（一）密炼机混炼原理
◆湿润阶段:也称吃粉阶段 橡胶对炭黑表面湿润和接触，并逐渐渗入到炭黑结构的内部空
隙，将内部空气完全排除而充满空隙的过程。 ◆分散阶段:
炭黑-橡胶结合胶块在机械剪切、拉伸变形下被进一步粉碎分 开而使颗粒尺寸逐渐变小，分散到整个生胶中的过程。 ◆捏炼阶段：
第十二章混炼工艺
Chapter 12 Compounding process
计划学时:2-4学时
主要参考书: 1、现代橡胶工艺学 2、Science and Technology of Rubber 3、橡胶原材料手册
主要内容:
混炼前的准备 混炼工艺 混炼胶的质量检验 橡胶的混炼特性
一、定义
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
通常采用的加料顺序如下： 生胶、塑炼胶、再生胶、母炼胶→固体软化剂→促进剂、活性
剂、防老剂、防焦剂→补强、填充剂→液体软化剂→硫黄、超速 促进剂
三.密炼机的混炼工艺
◆优点: 混炼容量大，混炼时间短，效率高;投料、捏炼、加压和排料操作 易于机械化、自动化，劳动强度低，操作安全性大，配合剂损失、 粉尘飞扬状况得到改善，胶料质量和环境卫生条件好。
（1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上
顶栓，加压程度视具体情况而定。 传统一段混炼法的混炼程序一般为:橡胶(生胶、塑炼胶、再
生胶等)→固体软化剂（硬脂酸）→促进剂、氧化锌、防老剂→补 强填充剂→液体软化剂→硫黄排胶→压片机加硫黄和超速促进剂 →下片→冷却、停放
（2）分段投胶一段混炼法（又称母胶法）
继续混炼，炭黑附聚体进一步破坏，弹性复原率下降。
（二）密炼机混炼工艺操作方法
1、一段混炼法 一段混炼法是指混炼操作在密炼机中一次完成，胶料无需中间压 片和停放。其优点是胶料管理方便，节省车间停放面积，但混炼 胶的可塑度较低，混炼周期较长，容易出现焦烧现象;填料不易分 散均匀，一段混炼法又分为传统法和分段投胶法两种混炼方式。
三、油膏和母炼胶的制造
油膏:液体软化剂与易飞扬配合剂混合制成的膏状混合物。 将配合剂如促进剂、防老剂等事先以较大比例与液体软化剂混合 制成的膏状混合物. 配合剂：软化剂=2.5：1 母炼胶:将某些配合剂以较大的比例事先与生胶单独混合,制成组 分比较简单的混合物料。 如促进剂母胶、炭黑母胶、化学塑解剂母胶等。 炭黑母炼胶中炭黑的最大填充量由炭黑的DBP吸油值决定。DBP 值越高，炭黑的最大填充量越低。
第二次投入的生胶温度低，可便机内胶料温度暂时降低1520℃，可提高填料的机械剪切分散混合效果，避免发生焦烧， 能在混入热胶料的同时使部分炭黑从母胶中迁徙至后加的生胶 中。密炼室装填系数可提高15 % -30%，提高混炼生产 效率和硫化胶性能。
四、称量配合
要求称量配合操作做到:精密、准确、不漏、不 错。称量配合的操作方式有两种:
（1）手工操作; （2）机械化自动称量配合。
12.2 混炼工艺
主要内容: .混炼胶的结构 .开炼机的混炼工艺 .密炼机的混炼工艺 .混炼胶后胶料的补充加工与处理
二.开炼机的混炼工艺
（一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻 炼三个阶段。 1、包辊
一般的加料原则是：
1、用量少、难分散的配合剂先加用量 少而在胶料中所起的作用又很大的配合剂如促进剂、活性剂、防 老剂和防焦剂等应尽可能早加或先加。用量大、易分散的后加； ②在胶料中难以混合分散的配合剂，如氧化锌和固体软化剂，亦 应适当早加，只是因软化剂容易使胶料产生脱辊，最好将其与粉 料预混后再加入。 ③临界温度低，化学活性大，对温度比较敏感的配合剂，如为了 防止焦烧，硫黄和超速促进剂应当在混炼后期降温后加入。
图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 1-橡胶不易进入辊缝;2-紧包前辊;3-脱辊成袋囊状;4-呈粘流包辊
一、生胶的混炼性
㈠生胶混炼时常出现的流动状态
第一种状态：不能紧包前辊 原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊 原因：温度适宜，胶料的可塑性中。
第三种状态：脱辊——出兜 原因：温度略高，胶料的可塑性略大。
3、切割翻炼
周向:混炼最均匀;轴向:不均匀;径向:均匀性最差
堆积胶的径向混合作用是有限的，为了使胶料各部分之间难 合均匀，必须进行切割翻炼操作。如打三角包法、斜切法(斜刀 法，八把刀法)、打扭法和薄通法等。通常都是采用几种方法并 用，不仅提高混合均匀程度，而且加快混炼速度。不管如何， 最后都要薄通3-5遍才能结束混炼并出片。必须注意，切割翻炼 操作只能在配合剂混入胶料(吃粉完毕)之后才能进行，否则会 造成胶料脱辊而无法止常进行操作。