5s整改方案车间图片
篇一：5S整理整顿标准(图例)
5S整理整顿标准
制造中心5S专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S整理整顿标准，如下所示：一、划线标准
1. 主通道
2. 物料暂存区
3. 通道转弯处倒角
4. 工装架或周转车定位
工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。

(1)定位角
(2) 定位框
风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识
隙
5. 不合格物料区，欠产尾数区
(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。

(2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。

6. 设备、消防设施使用警戒线
7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。

二、物料存放标准
1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）
或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。

2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区
标识存放。

3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走；
转产标识
小件物料每车一作业
4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。

4. 总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。

5. 海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。

6. 损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。

三、工具存放标准
工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；
篇二：生产现场管理整改报告
生产现场管理整改报告
一、现场“5S”改善方案及措施
1. 物料摆放
①从货仓到生产现场，不同机种的物料按机种归类分别存放，并在外包装箱上标识。

②生产每个机种之前将前一个机种的物料进行清理，（包括未成型物料、不良品、已加工物料）保证前一个机种的物料彻底清完后再生产另一个机种。

③对于二极管等小体积的物料经成型并经检验合格后按原包装的数量放回原包装盒。

④对于电容等体积稍大的元件经加工后用静电胶箱装好，并在外箱上贴上相对应的标识。

标识内容包括：机种、料号、插件位置、数量。

⑤插件拉生产过程中各种物料放置于静电胶盆中，保证拉台上没有散乱元件，不良品分类存放。

⑥生产过程中堆机用静电隔板单层摆放，超过三层高度时摆放于静电胶箱内，并贴上标识注明机种、状态、数量。

⑦剪脚工位将PCB板放置于玻璃罩内再进行作业，后焊拉整条产线定时清扫台面的脚渣。

⑧各工位操作过程中进行单拼板作业，保证不出现多拼板重叠一起作业。

二、仪器设备的保养与点检
①正在使用的各种设备注明其使用状态及保证其清
洁度。

②对于波峰焊及烙铁每天进行点检有效地控制其异常状态。

③加强防静电测试。

三、有效文件的应用及审核
①对每个生产机种的SOP要求与生产当中实际状况进行核对，不相符之处及时进行分析及更正。

②对每工位按照SOP要求进行培训，并严格遵照作业指导书作业。

四、重点工位的培训
① QC工位经过专业人员的培训合格后方能上岗作业，培训内容包括电子元件知识、BOM单核对、
PCBA的检验标准及规范。

②测试工位经过专业人员的培训合格后方能上岗作业，培训内容包括负载仪的使用、各机种的
测试参数要求、测试状态的确认。

五、修理工位的整理
①修理工位设置在专用的修理区域，负责修理与产线生产机种不同的机种。

②在线修理负责修理产线所生产的机种功能不良品。

③
修理工位物料按机种分类存放，不良品注明不良状态。

篇三：车间改善措施报告
车间整改改善措施报告
经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一问题点：
1. 产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。

2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3. 生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的
人员配置效率达到较理想化。

4. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业
人员岗位职责概念模糊不清。

5. 车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产
线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的
管理看板，有一些看板但没有及时
填写信息。

7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。

对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。

二改善计划及措施：
1. 大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物
料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。

2. 生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或
不按作业要求进行私自作业现象发生。

设置关键岗位工艺管控办法。

有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

3. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的
责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，
做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。

还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。

4. 可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生
产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。

明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5. 制定车间5S（整理整顿清洁清扫素养）管理机制，管理人员实施推
动。

已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。

既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，
从而使员工能安心工作，和公司一起发展。

又能有效减少产品不良率和提升生产效率。

试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。

由此可见5S制度的关键性和重要性。

6. 可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于
整个生产流程的安全
管控，达到有利于安全生产的环境。

7. 车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状
况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签
8. 为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大
品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。

以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：孙小槟。