C．1 利用市场研究及减少规格，减少由制品复 杂而生之停用时间。
C．2 加强标准化减少由短暂使用而来之停用时 间。
C．3 产品发展，减少由变更设计而来之无效时 间。
C．4 根据工作衡量之生产管制，减少不良计划 而来之停用时间。
C．5 加强物料管制，减少因缺料而来之无效时 间。
C．6 加强预防保养减少因故障而来之人机停用 时间。
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因制造方法而增加的工作量
改善对策
B.1 使用错误机器。
B.1 改善程序计划保证选正确机器。
B.2 制法操作不当，或在不良情况下 操作。
B.2 使用程序计划及研究，保证正确操 作方法。
B.3 使用错误工具。 B.4 布置不良，致使浪费搬运之工作 量。
B.3 使用程序计划与方法研究，保证选 用正确工具。 B.4 使用方法研究减少由于不良布置。
之无效时间。 D.3 因意外事件增加无效时间。
D.2 改善人事制度及操作训练，减少 由粗心而来的无效时间。
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3.清扫的实施要点
·工作场所（看得见和看不见的地方）彻底清扫，问题 点的发现和解决 ·机器设备彻底清理，清扫即点检(TPM) ·水、电、气的彻底检查，即时发现即时处理 ·问题点：需很多工时、他人协助、投资等原因所限、 难对付的问题点 ·点检：对设备进行检查和维护、清扫、上油、拧螺丝
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2.改进生产力以降低成本
当以较少的（资源）“投入”，生产 出相同的产品“产出”，或以相同的“投 入”，生产出较多的“产出”时，生产力 就改进了。在此所称的“投入”系指像这 些项目如人力资源、设施和材料。“产出” 意指像这些项目如产品、服务、收益及附 加价值。
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4.清洁的实施要点
·整理、整顿、清扫的实施内容和职责的明确。
所有区域、设备都有整理、整顿、清扫的责任者。 谁使用谁负责 ·将整理、整顿、清扫的实施内容标准化 (特别是发现问题 解决问题 标准化) 标准化：做事情的最佳方法。对最正确、最经济、 最有效率的工作方法文件化。
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工人控制范围内之无效时间
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因产品而增加之工作量
改善对策
A.1. 产品之不良设计阻止采用最经 A.1. 制品发展减少设计缺点之过
济程序。
份工作量。
A.2. 缺乏标准,阻止采用大量生产程 序。 A.3. 不当之品质标准而增加不必要 之工作。 A.4. 不良设计,而移送过量之材料。
A.2. 加强标准化伟大量生产方法 可以应用。 A.3. 研究市场、顾客与制造方法 保证正确品质标准。 A.4. 发展产品设计减少过量原料 之工作量。
现场管理
管理阶层 的支 援
顾客的满意
管理阶层 的
控制 现场
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二、现场之屋
现场管理之屋
利润管理
质量及
安全管理 成本管理 物流管理
工人的作业 情报 设备
产品及材料
标准化
5S（良好的厂房环境维持）
消除浪费
团队合作 士气强化 自律
可视管理 质量圈 提案建议
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三、标准化
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5.减少机器停机时间
机器停机会中断生产活动。不可 靠的机器就须以批量来生产，以致过 多的在制品、过多的库存以及过多的 修理工作，质量也受损害。所有这些 要素都增加了营运成本。
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6.减少空间
通常“现场改善”消除输送带生产 线，缩短生产线，把分离的工作站并入 主体生产线，降低库存，减少搬运。所 有的这些改善，减少了空间的需求。
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二、现场的成本降低
➢ 改进质量 ➢ 改进生产力 ➢ 降低库存 ➢ 缩短生产线 ➢ 减少机器停机时间 ➢ 减少空间 ➢ 降低生产交期
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1.改进质量
改进质量，事实上会带动成本降低。 质量在此系指管理人员及员工的工作过程 的质量。改进了工作过程的质量，其结果 会使错误更少，不合格更少以及重工更少， 缩短交期时间以及减少资源耗用，因而降 低了营运总成本。质量改进也是提高合格 率的同义词。
向成本宣战--生产成本控制
讲师：李庆远
工厂一线成本管控
1
第一讲 工厂成本管理与控制的 关键词：改善
问题一：何为改善？ 工厂中有哪些主 要的改善活动？
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2
一、主要的改善观念
遵循PDCA循环 /SDC是顾客。
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1.PDCA/SDCA循环
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4.提案建议制度
是属于“个人导向”改善 活动的一种，
它的功能着重在激励员工的参与来提高 士气。
其方法是鼓励员工多提出建议，无论他 们的建议有多小。
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第二讲 工厂现场改善
问题二:为什么说现场改善是成本 降低的基础？
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一、现场与管理
顾客的期望
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2.不良的来源－变异
机器 操作员 环境 材料 方法 管理
制品变异来源
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3.防止废品8大要决
1)稳定的人员
2)良好的教育训练
3)建立标准化
4)制程的品质管制
5)消除环境脏化﹙推行5S﹚
6)稳定的供料厂商
7)推行QCC﹙品管圈﹚
8)完善的机器保养
制度﹙推行TPM﹚
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C．7 加强预防保养，减少因不良情况而来之无 效时间。
C．8 改良工作情况使工人努力工作。 C．9 加强安全措施减少因意外事件而来之无效 时间。
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作业员控制内之无效时间
改善对策
D.1 不到、迟到及怠工增加无效时间。 D.1 健全人事制度及建立奖励办法,减
D.2 工作粗心，因废品及再加工而增加 少不到工等无效时间。
“不接受、不制造、不流出”
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1.如何管理品质
重视制度，实 •改善循环与维持循环 施标准化。 ﹙PDCA﹚。
重视执行。 •制订企业品质和QCC活动。 重视分析。 •推行5S活动﹙整理、整顿、 重视不断改善。 清扫、清洁、素养﹚。
重视教育训练。 •高层主管的重视。
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2. JIT(Just In Time)及时生产方式
产距时间:生产一个产品的目标时间 与周期时间.
一个流 后拉式生产 柔性化 U型细胞式生产线 缩短换模时间
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3. TPM（全员生产保全）
自主保全 计划保全 效率最大化 5S活动
就如TQM涵盖了公司内的每一个人， TPM也涵盖了一公司内主要的活动，5S 活动也可视为TPM的前奏活动。
一位维修工程师手上拿着工具，走了一段长 距离的路，他也是在做没有附加价值的动作。只 有使用工具修理、保养或安装机器的动作，才算 是有附加价值的。
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1.搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运 的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪 费。
1) 物品移动所需要的空间浪费；
2) 时间的浪费；
3.降低库存
库存占用空间，延长了生产交期，产 生了搬运和储存的需求，而且吞食财务资 产。产品或在制品，“坐”在厂房的地面 或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。
“零库存”是工厂追求的目标
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4.缩短生产线
在生产时，愈长的生产线需要 的愈多的作业员、愈多的在制品以及 愈长的生产交期。生产线上的人愈多 ，表示愈多的错误，会 导致质量的问题。
·很少用（1个月以上）的物品 放储存室
·经常用（每天/周用）的物品
放工作场所
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2.整顿的实施要点
把必要的东西留下来，依规定的位置整齐摆放， 加以标记。
三定原则：定物、定位（合适的位置。位置固定， 据使用的频率和便利来决定物品放置的场所。EX、仓 库的重新分配、按类别→按出货频率；按类别→按重 量），定量（合适的数量。不影响工作的前提下，越 少越好→JIT，合适的时间、合适的数量）
每次一有问题或不正常现象发生时， 管理人员须先加以调查，确定原因和修正 现行标准，或实行新标准，防止问题再发 生。标准化已成为现场改善不可或缺的一 部分，而且也可作为日常改善的基准。
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四、5S
1.整理的实施要点
·废弃的决心：不能用，不再使用的物品 无用物
·行动快速果断，当断不断，反受其乱
维持
处置
计划
改进
处置
标准化
A C
查核
P D
执行
A C
查核
S D
执行
计划→执行→查核→处置 标准化→执行→查核→处置
PDCA循环
SDCA循环
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2.品质第一
工作品质 注重品质 业务品质
服务品质 产品品质
最佳状况 成本最低 竞争力强
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5
3.用数据资料
解决问题的关键在于了解问题真象。
3)人力工具的占用.
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2.库存的浪费
1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、 寻找等浪费的运作；
2)使先入先出作业困难； 3)占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 4)物品的价值衰减，变成呆料、废料； 5)占用空间，影响通过，且造成多余的，仓库
建设投资的浪费。
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