船体开孔工艺技术要求
一、适用范围
1．1 本标准明确了舾装工程在船体的开孔通则、开孔禁区、开孔要求与补偿措施。

1．2 本标准适用于制造部机、管、电、舾专业的开孔要求。

二、开孔通则
2.1 开孔时应仔细审核尺寸，确定中心线后检查开孔周围是否碰船体结构，如果图纸与船体结构有矛盾时应及时通知技术部门，确定无误后方能进行划线工作（划线时必须依照船体结构的理论线位置）。

2.2 开孔时应按图纸尺寸进行划线、打羊冲眼，经自检、互检和专检后方能切割开孔。

2.3 船体部分开孔后，孔边必须休整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。

2.4 对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力构件，开孔圆度口应小于1.0mm，其余部位圆度口应小于 1.5mm。

开孔中心线偏差不得超过5mm。

2.5孔径公差范围：
a. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为 1-4mm。

b. 复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为 1-5mm。

2.6 板厚小于 10 ㎜或开孔尺寸大于 100 ㎜，二者达其一。

即需在开孔壁上点焊加强材，以避免由于开孔高温造成开孔壁变形。

三、船体开孔禁区
3.1船舯 0.1L区域至强力甲板（L为垂线间长）。

3.2外板托底分段圆弧。

3.3横梁中部 0.1B处（B 表示梁的长度）。

3.4纵桁，强横梁见图1剖线区域。

图1
3.5扁钢型的普通横梁，扶强材见图2剖线区域。

3.6扶强材，肋骨的肘板见图3 剖线区域。

3.7 支柱上，下端处构件，见图4剖线区域。

3.8 在大焊缝上的开口，原则上应避开，在不得已的情况下，按图5中的开口形式认可，但仅限于小口径管（φ133以下）。

3.9 货舱围板不可开孔。

3.10 船舯 0.75L 区域内，中桁材上不得任意开孔，除个别特殊情况必须开孔时，必须经验船部门同意，方可施工。

并予以加强。

船舯0.75L 区域以外，中桁材（舱壁前后1个肋距内除外）上可以开孔，但开孔的高度不得大于该处中绗材高度的 40%，见图6.
四、开孔要求与补偿措施
4.1 开孔宽度不得超过骨材间距的 60%或不超过腹板的高度，两者取较大者。

但最多不能超过 200mm（见图7）。

4.2 开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不少于其腹板高度的 40%，见图7.
4.3 同一纵绗或横梁上，开 2 个以上孔时，两孔间的距离应大于最大孔径（见图8）。

4.4 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内。

4.5 凡开孔尺寸不能满足图6/7 /8要求时，应予补强；补强办法有套管加强（见图9）、腹板加强（见图10）、扁钢加强（见图11）、局部结构加强（见图12）。

4.6 采用哈弗（或套管）加强时，套管壁厚不得小于强材腹板厚度，并采用双面焊接。

在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板处表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊。