第6章主生产计划
6.3.3 编制MPS的基本步骤
第6章主生产计划
2．考虑计划接收量（Scheduled Receipts）： 指正在执行中 的订单上的数量
3．计算预计可用库存量（Projected Available Balance） 预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接
受量＋本周期计划产出量－本周期毛需求量 4．安全库存量（Safety Stock） 5．计算净需求量（Net Requirement）：满足毛需求和安全
单层MPS 制造BOM 计划BOM
单层MPS 制造BOM
多层MPS、 总装FAS 计划BOM 制造BOM
单层MPS 制造BOM
大批生产的定 型产品,如日 用消费品
标准定型产品
标准系列产品 ，有可选项
单件或小批生 产
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6.1.5 独立需求的数据来源
1. 未交付的订单：指未发运的订单项目，可以是上期没完 成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供货的项目。
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准确确定需求的重要性
必须保证这些需求数据的准确性，否则 • 如果过低的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临
时增加任务使得生产周期延长，生产过程失控 • 如果过高估计需求，则可能造成库存品和在制品增加，
资源闲置，资金积压 因此，为了保证MPS的准确和可靠性，及为其后
的MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性
第6章主生产计划
时界表明了修改计划的困难程度。修改的时间越接近当前时间，则 修改的困难越大。但有些情况，也不得不进行修改。例如：
● 用户变更或取消订单。 ● 生产能力发生显著变化(例如，机床故障) ● 无法提供原计划所需材料(供方失约、原材料短缺等)，不得不停
止或减少生产。 ● 出现过多废次品。 在修改MPS时，应着重考虑以下因素： ● 是否影响对用户的服务水平? ● 成本增加了没有? ● 所用物料是否增加? ● MPS的可信度是否严重下降?
第6章主生产计划
2020/11/26
第6章主生产计划
6．1 6．2 6．3 6．4 6．5
MPS概述 编制MPS初稿 MPS报表 MPS评估、实施与控制 MPS编制案例
第6章主生产计划
6.1 MPS概述
6.1.1 概念及内容
主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是对企业 生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
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6.1.4 主生产计划的对象
MPS的计划对象主要是指把生产规划中的产品系列分解为 每一种产品或最终项目(End Item)，所谓“最终项目”通常是 独立需求件，对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存 在。
主生产计划中的最终项目可以是产品、主要组件、虚拟 物料单中的组件，甚至可以是产品结构中最高层次上的单个零 件。主生产计划是对最终项目的需求日期和数量的说明。
第6章主生产计划
净改变法(net change)。系统只对订单中有变动的部分 进行局部修改，一般改动量比较小；如只变动部分产 品结构、需求量、需求日期等。运行时，只展开受变 动影响的部分物料，修改量小，运算时间快，可以随 时进行；一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。 但是，大量频繁地局部修改可能会导致全局性的差错， 因此隔一定时间还有必要用全重排法把全部物料的需 求计划全面理顺一遍。一般软件都提供两种修订计划 的功能，但全重排法总是不可少的。
第6章主生产计划
6.3.1 制定MPS的基本思路
主生产计划编制过程包括：编制MPS项目的初步计划； 进行粗能力平衡；评价MPS初步计划3个方面。涉及的工作包 括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估 主生产计划、下达主生产计划等。制订主生产计划的基本思 路，可表述为以下程序：
第6章ห้องสมุดไป่ตู้生产计划
9.计算可供销售量 某一期间内，物品的产出数量可能大于订单数量，这个 差值就是可供销售量。
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6.4 MPS报表
主生产计划一般按每种产品分别显示生产计划 报表。报表的生成主要根据预测和合同信息，显示 该产品在未来各时段的需求量、库存量和计划生产 量。报表格式有横式和竖式两种。
第6章主生产计划
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6.1.2 MPS术语
MPS按照时间基准进行计划编制。主生产计划的时间基准主要 有计划展望期、时段以及时区和时界。 1. 计划展望期 主生产计划的计划展望期一般为3～18个月；对于MPS，计划展 望期应至少等于总的累计提前期或多出3～6个月。 2. 时段 时段：即微观计划的时间周期单位。主生产计划的时段可以按 每天、每周、每月或每季度来表示。当月的生产与装配计划一 般是按周编排的，并且常常是按天表示。时段越短，生产计划 越详细。
(1)根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产 预测。
(2)(2)根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以 及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛 需求。
(3)(3)根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量， 以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产 计划产出量和预计可用库存量。
修改MPS有两种方法。全重排法与净改变法 全重排法(regeneration)。主生产计划完全重新制订，重
新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序。原 有计划订单都会被系统删除并重新编排。全重排法的 好处是计划全部理顺一遍，避免差错。重排计划的间 隔时间，要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多 少，对计划准确度的要求，计划变动影响面的大小， 计算机的档次和运行速度等因素分析确定。
专项生产ETO (Engineer-ToOrder)
主要根据市场 预测安排生产 ；产品完成后 入库待销，要 进行促销活动
根据客户订 货合同组织 生产 产品成系列 ，有各种变 型，根据合 同选择装配
根据客户要 求专门设计
独立需求类型 物料
独立需求类型 物料 通用件、基本 组件及可选件
独立需求类型 物料
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MPS编制原则
● 全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS 应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施 ，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。 ● 适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把 预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间， 减少工作中心的能力。 ● 适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后 在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法 ，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划 能力。
库存余量的目标数量。 净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存量－本
周期计划接收量＋安全库存量
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6. 批量规则
– 直接批量法 – 固定批量法 – 固定周期法 – 经济批量法
7. 计算计划产出量 根据设置的批量规则计算特定时段的供应数量
8. 计算计划投入量 考虑提前期推算计划期全部的计划投入量
4. 时区 在需求时界和计划时界的基础上，MPS将计划展望期划分需求时区、计划时区 和预测时区。不同时区的分割点就是时界，表明跨过这一点，编制计划的政策 或过程将有变化。时区与时界的关系参见图6.1。 MPS通过设立这三个时间区间，以此确定订单从一类状态变化到另一类状态时 计划与控制的重点。主生产计划将订单分成3种不同的状态，即计划状态、确认 状态和下达状态。 (1) 计划订单—— 所有的订单只是系统生成的建议性计划订单，在情况出现变 动时允许系统自动修改。 (2) 确认订单—— 计划订单的数量和时间可以固定，计算机不能自动修改，只 有计划员可能修改。 (3) 下达订单—— 下达生产的订单，授权制造指定的数量。它是系统管理的主 要订单。 在PTF以内，由主计划员来计划这些订单，PTF之外，则由计算机程序来编制 。主生产计划员核实计划订单以后，对系统生成的计划订单做必要的调整(如改 变提前期、批量或安全库存的默认值)，认为在物料、能力、数量和时间上都没 有问题后，对计划订单加以确认，形成确认的订单，准备下达。下达订单一般 要经过一定的程序(如打印)，加工单下达给车间，采购单下达给供应商，开始 执行计划。
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图5-3 不同生产方式MPS的计划对象
第6章主生产计划
表6-1 各种制造环境下MPS计划对象与计划方法
销售环境
计 划 依 据 MPS计划对象 计 划 方 法
举例
现货生产MTS (Make-ToStock)
定货生产MTO (Make-ToOrder) 定货组装ATO (Assemble-ToOrder)
(4)(4) 计算可供销售量供销售部门决策选用。 (5)(5) 用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性
。 (6)(6) 评估主生产计划。 (7)(7) 批准和下达主生产计划。
第6章主生产计划
6.3.2 编制MPS计划的基本流程
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6.3.3 编制MPS的基本步骤
1．确定毛需求量 （Gross Requirement）
主生产计划是以生产计划大纲(或生产规划)、预测和客户订单 为输入，安排将来各周期中提供的产品种类和数量，它是一个详 细的进度计划。它必须平衡物料和能力的供求，解决优先度和能 力的冲突。MPS在制造业中广泛应用，它驱动了整个生产和库存 控制系统，是MRP不可缺少的输入，主生产计划不等于预测，而 是将生产计划大纲转换为具体的产品计划
除预测与合同外，有时把其他包括厂际需求、备品备 件、分销量等单独列出合并称为“其他需求”。如何把 预测值和实际的合同值组合得出毛需求，这在各个时区 的取舍方法是不同的。这里假定合并为仅考虑预测值和 实际的合同值两个因素，具体的关系组合方式如下。
第6章主生产计划
6.3.3 编制MPS的基本步骤