煤气发生炉工作原理及煤气站特点(PP T61页)
煤气发生炉煤气站常见事故 一、 爆炸事故
（一）空气管爆炸事故
1、
事故原因：
1) ．鼓风机自动停车或跳闸引起空气管 爆炸；
2) ．加压机自动停车或跳闸引起空气管 爆炸；
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（4）干馏层： 就是把煤中的挥发份,焦油 等物质经过加热后所产生的CmHm化合物 分离出来,然后再进入还原进行化学反应,其 高度为200厚
（5）干燥层： 干燥层位于干馏层上面，也 即是燃料的面层，主要是把煤中的水发蒸发 即可
（6）空层： 空层即燃料层上部，炉体内的 自由区，其主要作用是汇集煤气。然后出去 2CO→CO2 C以及2H2O CO→CO2 H2
从上面六层简单叙述，我们可以看出煤气发 生炉内进行的气化过程是比较复杂的，既有 气化反应，也有干馏和干燥过程。而且在实 际生产的发生炉中，分层也不是很严格的， 相邻两层往往是相互交错的，各层的温度也 是逐步过渡的，很难具体划分，各层中气体 成份的变化就更加复杂了，即使在专门的研 究中，看法也是分歧的.
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混合煤气采用油洗冷却器冷却，此设备的特 点是，煤气的冷却不与水直接接触，而是管 板式间接冷却，再通过煤气自身冷凝下来的 饱和水（含酚）循环使用洗涤煤气，使煤气 站酚水减至最少量，此少量酚水为正增长， 它的输送储存皆密闭进行。
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（2）氧化层： 也称为燃烧层（火层）。从 灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈 的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。 它是气化过程中的主要区域之一，其主要反 应是：C O2→CO2氧化层的高度一般为所 有燃料块度的3-4倍，一般为200毫米。气 化层的温度一般要小于煤的灰熔点.
（3）还原层： 在氧化层的上面是还原层。 赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与 之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳 和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一 层也因此而得名，称为还原层，其主要反应 为：CO C→2CO<BR>H2O C→H2 CO<BR>2H2O C→CO2 2H2
煤气站特点 ：(一)在整个冷煤气净化工艺中， 底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷 器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、 洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水， 又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大 弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对 环境的污染问题。顶部煤气中的大量焦油采 用 37 管电捕器捕集，因其流动性良好，可 直接输送到焦油池储存。
这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般 我们称为“层”。 按照煤气发生炉内气化 过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六 层1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；
3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；
6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反 应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。
（1）灰渣层： 煤燃烧后产生灰渣，形成灰 渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子 之上。其主要作用为： a保护炉篦和风帽， 使它们不被氧化层的高温烧坏； b预热气化 剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层 进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温 度升高。 c灰渣层还起了布风作用，使进入 的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。
煤气发生炉工作原理用二级电捕，以 确保在冷煤气净化过程中焦油的含量在 40mg/m3 以下。顶部煤气用 37 管电捕焦，煤 气在其中最大流速为 0.6m /s ，低于《发生炉煤 气站设计规范》（GB50195-94 ）中的 61管电 捕青油器，煤气在其中的最大流速为 0.65m /s 低于《发生炉煤气站设计规范》（ GB50195-94 ） 中的 0.8m /s 的要求。
3) ．全站停电引起空气管道爆炸： a.全站停电处理不当 b.全站停电误操作 c.全站停电未处理; 4) ．全站停气时未拉开钟罩阀引起空气总管爆
炸； 5) ．鼓风机、加压机停车未停加煤机引起爆炸；
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二）发生炉炉底爆炸事故
本工艺自动化程度高，对于重要参数如上段煤气 温度、气化剂温度、煤气站负荷实行自动调节， 运行安全，便于操作，是一种比较先进的煤炭制 气工艺。
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煤气发生炉工作原理 及煤气站特点
煤气发生炉工作原理是以煤为原料生产煤气， 供燃气设备使用的装置。固体原料煤从炉顶 部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从 炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇 的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生 物理、化学反应，产生粗煤气。此粗煤气 （即热煤气）经粗除尘后可直接供燃烧设备 使用。
2、
防范措施：
1) 加强技术培训，提高职工的事故判断能力和 事故处理水平；
2) 鼓风机、加压机或“双停车”时，要维持正 压操作；
3) 在全站停电或停气时，要严格按照操作规程 操作；
4) 在处理全站事故情况下要统一指挥，互相配 合，分工明确；
5) 加强劳动纪律，严格工作岗位；
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