Q/KF
KF X X X集团有限公司企业标准
Q/KF·10L·CX708-2011
代替Q/KF·10L717-2003 新产品试制过程控制程序
编制：校核：审定：
标准化检查：复审：批准：
2011－07－15发布2011－08－01实施
XXXX集团有限公司发布
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Q/KF·10L·CX708-2011
新产品试制过程控制程序
1 范围
本程序规定了新产品试制过程的质量控制要求。

本程序适用于军工产品设计定型后，批量生产前产品生产试制过程；亦适用于产品小批量生产。

2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

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凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求
Q/KF·10L·CX709-2011 试验的控制程序
Q/KF·10L·ZY709-2011 工艺评审
Q/KF·10L·ZY718-2011 工装制造及管理的质量控制
Q/KF·10L·CX715-2011 关键过程质量控制程序
3 职责
3.1 新产品试制工作在主管技术副总经理领导下成立领导新产品试制小组，由工艺部门负责编制新产品试制技术准备工作计划并组织实施。

3.2 计划部门负责编制新产品试制计划大纲，并纳入公司年度工作计划。

3.3 生产部门负责编制新产品生产试制计划，并组织实施。

3.4 质量管理部门负责对新产品试制生产过程进行质量控制。

3.5 检验、采购、设备、人力资源、财务等部门配合执行。

4 工作程序
新产品试制工作由工艺部门组织策划，计划准备阶段分为以下几个阶段：生产试制、生产鉴定、生产定型。

4.1 计划准备阶段控制
4.1.1 试制前设计部门应向工艺部门进行工作移交，并对科研试制的情况和主要技术问题加以具体说明。

4.1.2 工艺部门按设计定型产品图样资料编制工艺设计总体方案，并准备评审资料。

4.1.3 由主管技术副总经理主持评审会，对工艺设计总体方案的合理性、可行性、先进性进行评审。

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4.1.4 工艺部门根据工艺设计总体方案，进行以下技术准备工作：
a)编制产品试制工艺路线；
b)编制材料消耗定额和辅助材料消耗定额；
c)编制相应的工艺文件及必要的作业指导书；
d)确定设置关键工序的质量控制点，按Q/KF·10L·CX715-2011的
有关规定编制工艺控制文件；
e)设计专用工艺装备；
f)按Q/KF·10L·ZY709-2011程序的要求组织工艺评审工作；
g)提出必要的非标设备及参数。

4.1.5 计划部门按公司计划落实新产品试制各项工作，并设专人负责组织计划的实施。

4.1.6 工具部门负责工艺装置设计图样的工艺审签和工装制造，按Q/KF·10L·ZY718-2011执行。

4.1.7 设备部门负责非标准设备的设计、新设备的采购，在用设备的性能和精度的控制。

4.1.8 检验部门负责试制中所用检测设备的控制，对试制前准备状态进行检查，记录检查结果，写出结论意见。

4.1.9 采购部门负责试制产品原材料，元器件等的采购工作。

4.1.10 安全保卫部门和技安环保部门分别负责生产安全保障措施和环保措施进行检查。

4.2 生产试制阶段控制
生产试制按“通关批”和“试制批”两个步骤进行。

4.2.1 通关批控制
通关批的目的是考核工艺、工装设计的可行性和生产条件的适应性，其具体要求是：
a)生产单位按相应工艺规程的要求对生产条件进行检查、调整生产
线、人员培训、调试工装等，按计划做好生产前的各项准备；
b)通关批生产中，生产单位对出现的试制问题应及时向有关部门反
映，共同采取纠正措施，并填写《试制定型技术记录》（见附录A），
并向工艺部门提出首件鉴定申请，技术鉴定小组组织鉴定、工艺
部门填写《产品试制定型技术鉴定记录》（厂技标准表第50号）；
c)通关批结束后，工艺部门组织各单位对试制情况进行总结，编写2
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通关批试制报告，对出现的问题整改有效后进行试制批生产。

4.2.2 试制批控制
试制批的目的是验证在批量生产条件下产品质量的稳定性，其具体要求是：
a)试制批生产中，检验部门应对试制产品材料和配套产品进行验证。

试制批产品检验部门应按设计定型后的产品图样资料和工艺规程
的规定进行验收；
b)生产单位和检验部门做好试制产品的质量统计，写出试制情况报
告，做好记录；
c)在试制过程中，工艺部门要及时进行工艺、工装设计修改和调整；
d)试制结束后，工艺部门编制工艺试制总结报告，质量管理部门编
制产品质量工作报告；
e)新产品试制领导小组负责组织有关部门及生产单位进行工艺试制
质量评审，做出可否转入下阶段生产的结论；
f)保存试制过程和采取任何措施的记录。

4.3 公司鉴定阶段控制
4.3.1 新产品试制领导小组按Q/KF·10L·CX709-2011组织设计、工艺、检验、质量管理、顾客代表等有关部门参加的各项规定的试验，形成产品试验报告。

4.3.2 产品性能试验全部合格后，由主管技术副总经理主持召开公司鉴定会，对试制过程进行评审，遗留问题均得到解决，做出鉴定结论，工艺部门编制公司鉴定报告，可转入生产定型阶段。

4.3.3 公司鉴定重点检查和鉴定的内容：
a)产品图样和工艺技术资料等正确、完整、协调、统一、清晰符合
有关要求，设计定型遗留问题已基本解决；
b)生产线布局合理，设备、工艺装备齐全，符合产品生产要求及安
全环保卫生等规定；
c)配套产品、外购器材符合产品图样资料规定，能满足批量生产要
求；
d)材料工艺定额合理，能满足批量生产需要；
e)有完善的质量保证体系，生产技术管理制度健全，并贯彻执行；
f)产品质量符合图样资料规定，质量稳定，综合良品率高，关键工
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序受控率达到规定要求；
g)定员合理，人员相对稳定、并经培训考核或考试合格。

4.4 生产定型阶段控制
4.4.1 定型批生产及总结，按GJB 1362A-2007执行。

4.4.2 产品生产定型试验申请由工艺部门上报，二级定委批准生产定型试验后，由工艺部门负责组织，试验产品由生产部门组织实施。

5 报告及记录
试制定型技术记录（见附录A）
附录A
试制定型技术记录
5。