新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
4.1.3.2工艺说明书评审a.产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；b.对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性；c.对从事操作、检验人员的资格控制要求；d.文件的完整、正确、统一、协调性；e.文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。
4.1.3.3 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审a.关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；b. 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性；c. 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性；d.关键工序技术难点攻关的可行性、有效性；e关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。
4.1.3.4 特殊过程工艺文件的评审a.特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体程序的协调一致性；b.特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性；c.特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性；d.特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。
4.1.3.5 采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审a.采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设备的适用性；b.所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格，有合格证据；c. 新工艺、新技术、新材料、新设备采用前，是否经过检测、试验、验证，表明符合规定要求，有完整的原始记录；d.是否采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求；e.对操作、检验人员的资格控制要求。
4.1.4 评审程序4.1.4.1 科研所根据研制产品特点编制产品工艺总方案、有关工艺文件和工艺规程等，在适当阶段申请工艺评审。
4.1.4.2 工艺项目负责人编制该阶段《工艺设计工作总结》，提出《工艺评审申请报告》（参见附录A），报技术副总批准。
4.1.4.3 申请报告经技术副总批准后，科研所组织生计科、计检科、设动科、各生产厂等相关单位参加，需要时，可邀请使用方或其代表及其他专家参加，进行工艺评审。
4.1.4.4 评审采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式，找出工艺设计上的缺陷，对存在问题提出改进建议，从技术和质量保证的角度对该项工艺设计作出评价，并作出可否付诸实施的评审结论。
4.1.4.5 科研所负责整理、保存评审记录，编制《工艺评审报告》（参见附录B）。
如果工艺设计存在问题需要修改，应采取措施加以解决，直至通过评审。
4.2 新产品试制前准备状态的检查4.2.1 生计科根据产品设计开发计划书和合同的要求，制订新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制。
4.2.2 试制开工前，生计科组织科研所、计检科、设动科、供应科、相关厂等部门的有经验的专业技术人员和管理人员参加。
技术副总负责试制前准备状态的检查并担任检查组组长。
对于军方订货的产品应吸收军代表参加，并由一名军方代表任检查组副组长。
4.2.3 试制准备状态检查的内容与要求4.2.3.1设计文件4.2.3.1.1主要检查设计图样、设计文件和有关目录已列出清单，其配套完整性应满足产品质量保证大纲中产品试制的要求，经过校对、审核、批准三级审签，并完成工艺性审查会签。
复杂产品应编制关键件（特性）重要件（特性）项目明细表，并在相应的设计图样和技术文件中作出标记。
4.2.3.1.2 设计图样和设计文件管理符合有关规定，按阶段进行了设计评审，发现的各种技术、质量问题已经得到解决，并纳入相应的设计图样、技术文件中。
4.2.3.2 生产计划4.2.3.2.1 已经制定试制计划，并经过批准。
试制产品的数量和进度应符合最终产品交付及合同要求。
4.2.3.3 生产设施与设备4.2.3.3.1 生产设备完好，其准确度能保证产品质量要求。
4.2.3.3.2 生产设施与工作现场的布置，应能保证安全生产以及产品与工艺对环境的要求。
4.2.3.4 人员配备4.2.3.4.1 负责配合现场生产的设计、工艺等技术人员和管理人员，在数量上和技术业务水平上应能满足现场工作的要求。
4.2.3.4.2 按产品生产的各工序、工种，应配备足够数量、具有相应技术水平的操作和检验等人员。
各类操作和检验人员等应熟悉本岗位的产品图样，技术要求和工艺文件，经培训按规定考核合格，持有上岗证。
4.2.3.5 工艺准备4.2.3.5.1 工艺文件配套齐全，应满足产品试制要求，按规定进行了校对、审核、批准三级审签。
4.2.3.5.2 关键工序的质量控制方法已纳入工艺文件并明确检验要求。
4.2.3.5.3产品试制所必要的工装已经过检验或试用鉴定，并具有合格的证明。
4.2.3.5.4 计量器具，测试设备等准确度应符合要求，在检定有效期内。
4.2.3.5.5 对采用的新工艺、新技术，已进行了技术鉴定，资料齐全，符合设计要求。
4.2.3.6 外购器材4.2.3.6.1 按设计图纸和技术文件列出了器材清单；器材的储量满足开工要求；订货合同中对质量保证、供货数量、供货期应有明确规定。
4.2.3.6.2 外购关键、重要件的供应单位已经评定、定点，在质量、数量与供货期方面已有保障。
4.2.3.6.3 制定并实施了关于外购器材复验、保管的技术文件。
4.2.3.6.4 采用的新器材，已经过验证、鉴定，符合产品的设计要求。
4.2.3.7 质量控制4.2.3.7.1 产品质量保证大纲的内容体现了产品的特点，满足技术任务书要求，并制订了相应的质量控制程序、方法、要求和措施。
4.2.3.7.2 能保证产品试制中对技术状态的控制。
4.2.3.7.3 已设专人负责产品研制过程的质量工作。
4.2.3.7.4 不合格品严格按《不合格品控制程序》执行，产品质量信息运行正常。
4.2.4检查4.2.4.1 受检查单位在准备工作完成后，应向生计科提出申请检查报告并提出剪裁内容。
4.2.4.2 生计科确定检查项目，编制检查单，组织相关单位进行检查，对于检查结果作出准确评价，并填写检查报告（参见附录C），如果存在问题需，应采取措施加以解决，直至通过检查。
4.2.4.3 检查报告报总经理批准后，方可开工试制。
4.3 首件鉴定4.3.1适用时，在试制过程中进行首件鉴定。
首件鉴定是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零部件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
4.3.2 科研所编制“首件鉴定目录”（格式参见附录D1），质检科会签。
若首件鉴定作为生产（工艺）定型的一个组成部分，或作为合同指定的项目，使用方代表应参加会签。
a 首件鉴定应在选定的，对质量、进度或成本又重要影响的零（部或组）件上实施。
b 首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件；c 标准件和借用件不列入鉴定的范围；4.3.3 生计科根据“首件鉴定目录”应先投产首件，后批量投产。
4.3.4 首件工艺路线卡等必须单列，并加盖“首件”印记。
4.3.5 对首件鉴定件加盖“首件”印章或挂“首件”标志（签）。
4.3.6 鉴定合格的首件，应装在首件装配件上。
4.3.7 首件鉴定记录至少应包括：零（部或组）件图号、名称、图样和技术文件的有效版次。
检验设备和计量器具的名称、编号、检验结果、鉴定结果和鉴定人员的签字等。
4.3.8 当首件鉴定未被通过时，在确保首件检定记录完整的前提下，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。
4.3.9 首件鉴定的内容：a 首件的技术文件应正确、完整、协调有效。
b 首件应符合设计要求。
c 选用的器材应符合规定要求。
d 选用的加工设备、试验设备、检验设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
e 首件生产环境应符合生产的要求。
f 首件生产线上应有随产品周转的路线卡。
g 首件质量原始记录应完整。
h 首件质量与其质量原始记录文实相符。
i 首件操作者和检验人员应有资格证。
4.3.10 首件鉴定程序4.3.10.1 质检科负责组织科研所、生计科、设动科和各相关厂组成首件鉴定小组，进行首件鉴定。
4.3.10.2 各厂操作者按要求加工首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”(格式参见附录D2)4.3.10.3 技术人员及时对操作者提出的问题进行处理，并作记录(格式参见附录D2) 4.3.10.4 不合格的首件，应按不合格品控制程序进行处理。
4.3.10.5 首件加工完毕，成品检验人员及时填写“首件检验报告”(格式参见附录D3) 4.3.10.6 将检验合格的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。