新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
4.1.4项目组组织生产、质量相关人员进行试制前技术交底。
4.1.5工艺标准化办组织相关部门进行生产准备状态检查并作检查记录。
检查的内容包含设计、工艺等技术文件的完整性和协调性，外购器材的检验状态，工艺装备、设备的鉴定和完好状态以及关键岗位人员的培训等，并编制《试制和生产准备状态检查报告》。
顾客有要求时，应邀请顾客参加试制前准备状态检查。
4.1.6制造部试制小组根据新产品开发计划，制定可行的《产品试制计划》并组织生产。
试制前，负责新增加生产设备的申请。
4.1.7质量部根据设计、工艺等技术文件制定原材料、元器件检查标准和零部件检验要求，编制检验规范、检验记录表等相关检验控制文件，并负责采购物料的入厂检验、生产过程检验、成品入库检验工作。
负责对试制过程中新增加检测设备的申请。
4.1.8财务部编制新产品的成本核算书。
4.1.9销售部对财务部的成本核算书和顾客要求作出对比评价。
4.2试制过程控制4.2.1首件鉴定要求4.2.1.1军工产品或合同要求执行首件鉴定的产品，应进行首件鉴定。
4.2.1.2研发中心项目组编制“首件鉴定目录”，质量部、工艺标准化办会签。
a)首件鉴定应在对质量、进度或成本等有重要影响的零（部或组）件上实施；b)首件鉴定至少包括关键件、重要件及含有关键工序的零（部或组）件。
c)首件鉴定包括试生产的第一件零部（组）件。
4.2.1.3首件鉴定过程中，加工者自检合格，交专职检验员检验合格后转入下道工序，需下道工序进行验证的，应经下道工序验收合格后方能进行转序生产。
4.2.1.4首件鉴定不合格时，应保存首件鉴定的完整记录，重新加工并进行首件鉴定。
4.2.2首件鉴定的内容a)首件的技术文件是否正确、完整、协调和有效，工艺文件是否能够指导生产；b)首件是否符合设计要求；c)选用的原材料、元器件是否符合规定的要求；d)选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量设备是否符合规定要求和处于正常工作状态，能否保证生产出符合设计要求的产品；e)生产工作环境是否符合的规定要求；f)首件质量与原始检验记录是否相符；g)操作者、检验员是否有资格证书，是否具备相应的资格。
4.2.3首件鉴定程序4.2.3.1组成首件鉴定小组a)工艺标准化办选定一人任首件鉴定小组组长，质量部选定一人任副组长；b)研发中心项目组及工艺标准化办、制造部试制小组及质量部等相关部门人员任成员；c)首件鉴定小组职责：处理现场工艺问题，监督检查工艺纪律执行情况，编制“首件原始记录”和“首件鉴定报告”。
4.2.3.2检验员负责填写《首件检验原始记录》和《首件鉴定报告》，顾客要求时，应邀请顾客参加首件鉴定。
4.2.3.3不合格的首件按不合格品处理程序进行处理。
4.2.3.4工艺标准化办负责组织召开首件鉴定会，对首件进行鉴定，写出首件鉴定报告，必要时，可提请对有异议的问题进行复验。
4.2.3.5首件鉴定合格后，质量部填写“首件鉴定合格证”，首件盖合格标志或粘贴合格标识。
4.2.4试制过程中，工艺标准化办对设计好的工艺规程、工艺装备及工艺路线进行验证。
并在产品试制完工后，对试制过程中已验证的工艺规程、工艺文件，工艺装备、工艺路线进行完善修改。
对关键工序、特殊工序，应在工艺文件中注明，同时编制作业指导书。
4.2.5制造部试制小组在试制产品装配完成后，组织研发中心项目组、质量部、工标办相关人员对装配过程进行评审，并确认试验前产品状态。
试制小组记录评审过程中发现的问题，并要求各责任部门按期整改完成。
4.2.6中心试验站和外场试验办负责按照制造与验收规范（产品规范）和试验大纲对试制产品进行各项试验，对试验过程中发现的问题进行详实记录并反馈至相关责任部门。
4.2.7中心试验站试验合格后转入制造部喷涂车间进行喷涂，喷涂合格后，由制造部试制小组提交质量部检验员办理入库手续，质量部编制合格证明文件，有驻厂军代表监督的，需请驻厂军代表进行合格证明文件会签。
4.2.8制造部试制小组负责组织召开试制产品完工总结会，对生产过程中汇总的异常问题进行梳理，协助各相关部门限期对异常问题整改完善。
各部门整改完成后，制造部试制小组组织召开试制产品验证会，确认相关部门整改完善后，各部门将完善后的相关文件、资料提交保密办。
保密办负责对各责任部门提交的资料进行归档。
4.2.9在新产品试制完成后，研发中心项目组负责编制《研制总结》，工艺标准化办编制《工艺总结》，质量部编制《质量分析报告》，制造部试制小组编制《生产总结》。
4.2.10新产品试制完成后，综合计划部负责发往指定地点。
鉴定试验或部队要求的其他试验过程中发现的问题，由现场试验人员进行详细记录并将问题反馈至项目组和责任部门。
4.2.11对于设计开发方面的更改，项目组人员按产品图样及设计文件更改办法》执行，下发《更改通知单》，并对相应图样和技术文件进行更改。
涉及工艺方面的更改，由该项目工艺负责人下发《更改通知单》，对工艺文件进行更改。
新产品试制过程的更改按产品图样及设计文件更改办法》执行。
4.3新产品质量评审4.3.1由质量部织项目组、工艺标准化办、采购部及制造部试制小组相关人员实施。
评审内容包括：a.产品性能及其一致性、稳定性符合性；b.产品符合性；c.产品设计更改控制；d.产品超差使用处理；e.产品代用料处理；f.故障、缺陷的分析和处理；g.外购件、外包过程质量控制；h.新工艺、新技术、新材料、新设备采用情况；i.设计评审、首件鉴定等遗留问题的处理；j.执行质量保证的情况；k.质量凭证、原始记录和产品档案的完整性。
项目负责人根据评审意见编制《产品质量评审报告》，并根据评审会提出的问题和建议制定纠正措施，组织落实，由质量部门负责进行监督、检查、验证。
4.4新产品设计定型与工艺定型4.4.1新产品试制完成后，研发中心应根据鉴定结论、生产和试验过程中出现的设计、工艺问题以及用户试用提出的改进要求，对设计图样、技术文件进行更改、整理及归档。
4.4.2主管设计人员编写《设计定型申请报告》，报告内容应包括：研制情况、关键技术问题的解决情况、图样文件的完整性情况、试制问题解决情况、标准贯彻及遗留问题的解决情况，定型试验情况及定型试验报告、试用报告等。
4.4.3《设计定型申请报告》由主管设计人员编写，由研发中心主管审核后报研发中心主任审批，审批时应附下列文件：a)设计任务书或技术协议；b)设计定型申请报告；c)标准化审查报告；d)产品质量评审报告。
4.4.4设计定型后，工艺人员应进行工艺定型工作。
4.4.5工艺人员编写工艺定型申请报告，报告内容包括：批生产情况，工装及专用设备检测和试验的效果，批生产中出现的问题及解决措施，工艺文件及制度的执行情况，遗留问题及解决方法等。
4.4.6工艺定型报告由工艺人员编写，工艺标准化办主管审查后交研发中心主任审批。
审批时附下列文件：a)工艺文件总目录；b)工艺标准化审查报告。
4.4.7军工产品的定型工作要求需按照执行。
4.4.8新产品试制的整套原始记录，由相关职能部门按《记录控制程序》的规定执行。
5【相关文件】5.1产品图样及设计文件更改办法》。
5.2《记录控制程序》。
6【记录】6.1《工艺评审申请报告》6.2《工艺评审报告》6.3《首件鉴定记录》6.4《首件鉴定报告》6.5《试制和生产准备状态检查报告》6.6《零部件首件检验记录》6.7《产品试制异常记录表》6.8《研制总结》6.9《工艺总结》6.10《生产总结》6.11《质量分析报告》6.12《产品质量评审报告》7【流程图】。