钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程ZY.18.054—20111、目的规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。
2、适用范围本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。
3、引用文件本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。
1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》4、定义本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。
5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求6.1 车间概况及生产工艺流程6.1.1 车间概况棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
车间布置形式为Φ550³4+Ф450³2/Ф450³4+Ф350³2/Ф350³6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。
其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。
100万吨棒材车间以150mm³150mm³12000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。
其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。
在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ550³4+Ф450³2粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф450³4+Ф350³2中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф350³6精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；12³120㎡步进齿条式冷床一座；对切摆动式冷摆剪一台；KNCA-8/800打捆机4台。
6.1.2 生产工艺流程6.2 原料工序6.2.1 原料、产品规格及执行标准1.连铸坯规格及执行标准连铸坯规格150mm³150mm³12000m连铸坯执行标准YB/T2011现行标准2.产品名称及执行标准产品名称及执行标准见表6-1。
产品名称及执行标准表6-13.钢种低合金结构钢（HRB335、HRB400、HRB500）、预应力螺纹（PSB785、PSB830）、锚杆用钢（SMG500、SMG600）、高铁用钢（HRB500Z）、合金结构钢（40Gr）、冷镦钢（ML20）、优质碳素结构钢（15~60）等。
6.2.2连铸坯验收技术标准1.连铸坯横截面四边长度相等，四内角均为90°，为方形连铸坯，边长及允许偏差为150±5 mm，对角线之差不得大于7 mm；2.连铸坯长度为12 m，公差为+80 mm；3.连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹。
连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡；4.连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%，连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；5.连铸坯不得有明显扭转；6.连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差；7.连铸坯端部的斜切不得大于20mm；8.连铸坯的化学成分应符合现行国家标准GB/T222或内控标准规定；9.连铸坯的其它技术要求执行YB/T2011《连续铸钢方坯和矩形坯》现行标准；6.3加热工序6.3.1棒材步进梁蓄热式加热炉技术性能1.用途：钢坯轧制前加热2.加热炉形式：炉内辊道侧进侧出料双蓄热步进梁式连续加热炉3.加热钢种：低合金钢合金结构钢优质碳素结构钢等4.有效炉底面积： 28.00³12=336.00m25.坯料规格：150³150³12000mm，坯料单重2.065t6.钢坯装炉温度：冷装：环境温度；热装：600～800℃；热装率：70%7.钢坯出炉温度：1000～1150℃8.炉子额定生产能力：180 t/h（冷装、标准坯）9.钢压炉底强度： 536 kg/m2h10.燃料种类及发热值：高炉煤气 4.18³750±5%11.额定燃料消耗量： 70800 Nm3/h12.单位热耗（额定单耗）：1.23 GJ/t（冷装、标准坯、出炉温度1150℃）13.额定空气消耗量：46300 Nm3/h14.额定烟气量：冷坯：109000 Nm3/h15.空气预热温度：950～1050℃16.煤气预热温度：950～1050℃17.点火烧嘴形式：焦炉煤气烧嘴（8个）18.炉前冷却水接点压力：≥0.6MPa19.冷却水消耗量：净环水580 m3/h，浊环水50 m3/h20.炉底水管冷却形式：水冷21.压缩空气接点压力：≥0.5～0.6MPa22.压缩空气消耗量：6 m3/min23.步进机构传动方式：液压24.步进机械型式：双层框架斜坡双滚轮式25.步进梁升降行程： 200mm（上、下各100mm）26.步进梁水平行程： 240mm27.步进周期：≤33秒28.温度要求：坯料中心与表面温度差：≤20 ；坯料长度温差：≤2029.装料方式：8个装料悬臂辊道侧部装钢30.出料方式：9个装料悬臂辊道侧部出钢31.步进梁根数：活动梁4根，固定梁5根6.3.2热工制度1.加热制度1)钢坯出炉温度：1000～1150℃2)各段炉温控制：预热段 900～1050℃加热段 1100～1250℃均热段 1050～1200℃3)加热炉沿炉长方向分预热段、加热段和均热段，上下供热，采用空煤气组合蓄热式烧嘴（56组）；炉温由仪器仪表进行自动控制，空燃配比约为(0.6～0.7)：1。
2.压力制度炉压大小及分布对炉内火焰形状、温度分布以及炉内气氛均有影响；炉压制度对坯料加热速度，加热质量乃至燃料的利用至关重要。
1)炉膛压力控制：自动调节，采用定值调节方法。
通过调节各段排烟管调节阀的开度，将炉膛压力稳定在0～±30Pa 之间。
2)待轧保温时，应关闭装出料端炉门，防止吸冷风，同时调节烟道阀门保持炉膛微正压。
3)炉压调节严禁超过30Pa，如果压力调的过高会烧坏水封刀和刮渣板。
3.空、煤气压力控制空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调节。
4.待轧温度制度（降温制度）1)当轧机或车间其他设备出现故障时，加热炉需处于保温待轧状态，此时加热炉不出钢，应按要求关小均热、加热段空、煤气气动调节阀，必要时关闭预热段、加热段烧嘴减少煤气量，减小向炉内的供热量，同时调整排烟量，保持炉压在0～30Pa 之间，注意炉内钢坯状况，避免钢坯出现过烧。
注意观察计算机主画面上的数据显示，避免排烟温度超温。
2)加热炉保温待轧过程中，炉温一般应保持在850℃以上。
如炉温降至700℃以下，则需按打开点火烧嘴。
3)待轧时炉温制度表6-25.排烟温度控制设有两台排烟机，分别为空气侧烟气排烟机和煤气侧烟气排烟机。
在每个蓄热箱后排烟管均设有温度测点，当班人员应随时注意其变化，换向阀后排烟温度应在～180℃，当排烟温度超过200℃时工控机烧嘴画面将出现超温提示，排烟温度高了应关小换向阀后的烟气手动调节阀，反之应开大换向阀后的烟气手动调节阀，同时应注意使各烧嘴的排烟温度均衡。
6.3.3加热炉控温操作规程1.控温工在正常生产过程中，应严格执行加热炉炉温制度，加热温度控制以各热电偶指示（记录）为准。
2.烧钢应根据工艺要求制定炉温曲线，根据不同的炉温曲线调整炉温，加热段炉温应控制在1250℃以下，均热段炉温应控制在1200℃以下。
烧钢时应经常观察炉温、煤气总管压力、助燃空气流量和炉压的变化，根据不同的炉温要求，调整各段煤气气动调节阀开度增减煤气量，根据火焰状况通过调整各段空气气动调节阀开度增减助燃空气流量，保证完全燃烧，空燃配比约为(0.6～0.7)：1。
正常烧钢时嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度根据的烧嘴的燃烧状况一般控制在50～75％之间。
根据计算机主画面和仪表柜数显表上的显示数据，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使各段换向阀后排烟温度控制在在～180℃，如出现各烧嘴排烟量不均导致换向阀后排烟温度相差过大，则通过调整嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度进行微调，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使炉膛压力控制在0～+20Pa 之间。
3.当班人员应随时注意仪表柜和计算机屏幕上的数据显示，根据显示的数据随时调整炉子状态以符合工艺要求。
4.当班人员须定期(1～2h)对加热炉进行巡检，查看换向系统、排烟系统、助燃空气系统、压缩空气系统等设备运行是否正常，查看净环回水管流量和温度是否正常，查看加热炉内钢坯运行情况，钢坯是否跑偏，是否刮碰水梁，查看加热炉内钢坯表面温度是否过高，查看加热炉内砌体情况，炉顶是否有剥落，炉墙是否倾斜，查看烧嘴砖的损毁程度，查看水梁包扎料的脱落程度，查看炉底水管是否漏水，观察炉内火焰判定燃烧情况等。
当班人员须对以上检查情况予以记录。
5.当班人员须随时注意煤气管路有无漏气现象，一但发生煤气泄漏应按规定进行处置。
6.加热炉运行中一但出现“阀位报警”，应关闭相应的烟气气动调节阀，将该组换向阀置于手动位置，现场手动开关几次换向阀，如“阀位报警”消失，则将该组换向阀重新置于自动位置，如“阀位报警”继续存在则通知总调及时处理，出现“阀位报警”应按《换向阀使用维护说明书》进行检查，找出原因进行处理。
每次故障出现均须记录故障发生时间和详细的故障状况。
如在处理故障时出现排烟温度“超温报警”且持续排烟温度高于250℃，应关闭引风机。
加热炉运行中任意换向阀出现“超温报警”，首先应记录故障发生时间并关闭或调小相应的烟气气动调节阀，待温度降下来后调整烟气气动调节阀开度使排烟温度达到要求，必要时调整煤气嘴前蝶阀减小煤气供应，如观察一段时间后还不能消除“超温报警”，则应关闭烟气气动调节阀同时通知总调派人检查仪表系统、电控系统、换向阀、空、烟气管路调节阀，找出原因及时处理，经常超温的换向阀可能出现的情况有：1)换向阀漏气－修理换向阀。