新建兰新铁路第二双线LXS-16标CRTS I型双块式无砟轨道线外试验段施工方案编制：杨绍波审核：杨汉国审批：余霖中铁十一局兰新铁路甘青段项目经理部二O一一年五月目录一、编制依据 (1)二、概况 (1)三、试验目的及项目 (1)3.1 试验目的 (1)3.2 试验项目 (2)3.3 试验材料 (2)四、资源配置 (2)4.1 原材料供应 (3)4.2 设备配置 (3)4.3 人员配置 (3)五、施工工艺及方法 (4)5.1 施工工艺流程 (4)5.2 工艺要点及方法 (4)六、施工注意事项 (14)七、质量标准 (16)7.1 底层B料压实检测标准 (16)7.2 表层级配碎石压实检测标准 (16)7.3 支承层质量标准及验收方法 (17)7.4 道床板质量标准及验收方法 (17)八、安全、质量及环保措施 (18)8.1 安全保证措施 (18)8.2 质量保证措施 (19)8.3 环境保证措施 (19)兰乌铁路甘青段CRTS I型双块式无砟轨道线外试验段施工方案一、编制依据（1）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》；（2）《客运专线铁路路基施工质量验收暂行标准》；（3）《客运专线无砟轨道施工技术指南》；（4）《客运专线无砟轨道施工质量验收标准》；（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》；（6）《铁路混凝土工程与砌体工程施工质量验收标准》；（7）业主下达的有关文件和会议纪要要求。

二、概况兰新铁路第二双线LXS-16标段位于甘肃省酒泉地区瓜州县境内，起止里程为DK930+329.68至DK1015+000，全长84.67km。

三、试验目的及项目3.1 试验目的在无砟轨道线上先导段展开施工之前，先在线外施做一段无砟轨道试验段。

通过试验，确定干硬性混凝土支承层及C40道床板相关工艺及参数、各项检测指标是否满足设计文件、验收标准要求，为下一阶段大面积施工创造条件。

根据图纸设计，支承层采用C15混凝土现浇，长28m ，宽3.4m ，厚度26.5cm ；道床板采用C40混凝土现浇，长24.7m ，宽2.8m ，厚度26.0cm ，如图所示：3.2 试验项目（1）支承层C15混凝土施工配合比及坍落度。

（2）支承层C15混凝土拉毛方法及拉毛时间。

（3）支承层C15混凝土切缝气温及时间。

（4）道床板C40混凝土施工配合比及坍落度。

3.3 试验材料支承层C15混凝土，理论配合比=水泥：砂：碎石：水：粉煤灰=136：842：1178：136：58；道床板C40混凝土，理论配合比=水泥：粉煤灰：矿粉：细骨料：粗骨料：水：外加剂=311:67:67:714:1027:160:4.45 四、资源配置无砟轨道线外试验段各部分尺寸详图单位：cm28034016%16%B组填料级配碎石C15混凝土支撑层C40混凝土道床板14026.026.54.1 原材料供应水泥：水泥采用祁连山合格水泥，检测报告见附件；粉煤灰：粉煤灰采用金昌中天源Ⅰ级粉煤灰，检测报告见附件；细骨料：细骨料采用桥湾砂厂生产的合格中砂，检验报告见附件；粗骨料：粗骨料采用双塔永辉石料厂生产的合格碎石，检测报告见附件；水：水采用双塔水库灌溉用水，检测报告见附件。

4.2 设备配置无砟轨道线外试验段施工中配置的主要机械设备见下表“无砟轨道线外试验段施工配套机械设备表”。

无砟轨道线外试验段施工配套机械设备表4.3 人员配置在无砟轨道线外试验段施工中投入的劳动力见下表“无砟轨道线外试验段施工人员配置表”。

无砟轨道线外试验段施工人员配置表序号班组数量1 管理人员 22 技术、质检人员 43 测量工 44 试验工 35 挖掘机司机 26 自卸车司机 57 推土机司机 18 压路机司机 110 机械工 211 技术工 512 普工10五、施工工艺及方法5.1 施工工艺流程本试验段施工工艺流程如下：试验段选址→原地面处理→模拟基床底层填筑→级配碎石层填筑→支承层混凝土施工→养护→道床板钢筋混凝土施工→养护。

5.2 工艺要点及方法5.2.1试验段选址根据LXS-16标的实际地理位置及资源情况，考虑施工管理及施工操作方便，本试验段选定于DK969+420左侧施工主便道边，采用白灰洒出施工范围。

5.2.2原地面处理在洒线范围内采用推土机将原地面植被及地基表层粉土清除，清除深度视现场实际情况而定。

清除完成后将基底平整，洒水碾压密实。

5.2.3基床底层填筑填筑前在取土场选取好料进行闷水处理，保证填料含水率符合要求。

采用白灰洒出填筑范围边线，填筑时采用“倒卸法”上料，松铺厚度按30cm控制，摊铺平整后，采用光轮压路机按照纵向进退式分行碾压，行与行轮迹重叠 50cm。

碾压完毕后进行试验检测，经检测合格后方可进行下一道工序。

5.2.4级配碎石层填筑待基床底层检测合格后，采用按照预先选定的配合比拌制的级配碎石混合料进行填筑。

采用自卸汽车将混合料运至施工地点，“倒卸法”上料，松铺厚度24-26cm，摊铺平整后将其碾压密实，并报请验收。

其压实标准为压实系数≥0.97，地基系数K30（MPa/m）≥190，动态变形模量Evd（MPa/m）≥55。

5.2.5混凝土支承层施工（1）准备工作支承层施工前对基床表层进行验收，基床表层应满足铺设无砟轨道的要求，顶面应平整，其表面平整度20mm/4.0m，高程误差±20mm。

（2）清理及放样施工放样出支承层边线，每隔6.5m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。

（3）安装钢模板模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。

模板安装每隔5m必须标出高程控制点。

模板平整度应达到5mm/2m。

根据横向切缝（假缝）应与道床板伸缩缝重叠的原则，在支承层模板安装时，将道床板伸缩缝的位置放样在模板上，并做醒目标志。

支承层施工前对路基表面进行清洁，并对表面进行洒水湿润但无多余的水，并至少保湿两小时。

（4）混凝土生产及运输正式施工前，对设备、材料进行工艺性试验，低塑性水泥混凝土配合比选定时，应采用较少的胶凝材料和水用量。

除非必要，应尽量少用或不用减水剂。

混凝土搅拌，应采用强制式搅拌机搅拌。

搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。

一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整施工配合比。

原材料的计量精度：水泥、粉煤灰、减水剂和水为±1%，骨料为±2%。

搅拌过程中，不得使用表面沾染灰尘和暴晒过热的骨料。

混凝土大规模生产前，支承层材料应满足下列技术要求：搅拌完成后，应及时观测拌和物有无结团、塑性坍塌等不良现象。

混凝土运输，根据低塑性混凝土坍落度不大的特点，混凝土运输采用自卸卡车运输。

卡车顶部覆盖塑料布，雨天防止雨水冲刷，晴天防止水分挥发。

自卸卡车在搅拌地点装载拌合物时，分次搅拌的拌合物应卸落在卡车的不同部位，避免在同一部位连续卸落而堆积离析。

（5）混凝土浇筑混凝土进场前，应对基床表层级配碎石洒水湿润，保持2h以上，并不得积水。

自卸卡车进入施工现场时，应采取措施清除粘附在轮胎上的泥土等污染物，自卸卡车应慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析。

混合料入模后，首先用振动棒振捣，振捣时间以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振。

根据现场需要再对面层辅助以平板振捣器振捣提浆，最后采用滚筒进行整平，支承层顶面两侧各35cm人工抹出适当的排水坡。

在提浆整平的同时，严格按照支承层验收标准，进行相关高程及平整度控制。

当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑。

施工缝位于切缝或两切缝中心，垂直于轨道中心线，施工缝设置为直立面，并尽量与道床板的伸缩缝重叠。

再次浇筑时，将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面湿润。

（6）拉毛及收光混凝土初凝前，连续式道床板范围支承层面应进行纵向拉毛处理，拉毛深度按3mm控制。

拉毛必须采用定制模具一次成型，拉毛范围以外部分（支承层顶面两侧各35cm）按16%的坡度向两侧及时抹面压光。

单元式道床板范围支承层表面中线两侧各 1.35m设置波纹纵肋，波纹弦长100mm，波峰至波谷高差8mm，波纹纵肋应一次成形，严禁分层浇筑。

（7）门形钢筋预埋支承层初凝前，要在连续式道床板试验地段，间距18.2米两端预埋Φ16门形钢筋，每个端头4排，间距65cm，每排3根，埋入深度20cm。

（8）切缝混凝土浇筑完12h以内应进行横向切缝施工，释放表面应力。

切缝深度89mm，宽度控制在5～8mm，根据设计要求，按3.25m切一道横向缝，假缝应与道床板伸缩缝重合，并设置在两轨枕的中间位置。

（9）养护及拆模浇筑完成的支承层，及时进行湿润养护，浇筑一段，养护一段。

支承层的养护，采用覆盖潮湿的无纺土工布方式进行，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，养护时间持续不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。

混凝土表面覆盖土工布，每天洒水5～6次，以保证混凝土表面湿润。

模筑法支承层带模湿润养护持续时间不得少于24h，拆模后及时对暴露面进行补湿并覆盖。

5.2.6道床板钢筋混凝土施工（1）准备工作道床板混凝土施工前对支承层表面进行验收，支承层表面应满足平整度要求，其表面平整度10mm/4.0m，高程误差为+5mm，-10mm。

轨枕存放于试验段左侧，每堆4层，每层5块，共20块，每堆间距13m。

轨枕堆放时，底部应垫平，上下层垫木应在同一竖线上，防止轨枕钢筋桁架因受力不均匀而变形。

纵向钢筋、横向钢筋摆放在试验段右侧，不同型号钢筋成束分类摆放，底部采用方木垫起，上用彩条布覆盖，并对种类型号进行标识。

CPIII网（试验段可采取加密的CPIII网或独立的CPIII网）已建好并测设好，且满足规范要求。

（2）清理及放样道床板混凝土施工前对支承层表面进行清洁处理。

按照直线段无砟轨道的线路要素，在线外拟定线路中线及轨顶标高，测量队按照拟定线路要素，测设线路中线及模板边线，每5m测设一个点，并采用墨斗弹出线路中线、模板边线、轨枕横向限位线。

采用石笔或记号笔沿线路方向将轨枕的位置作出标识，轨枕间距根据试验段平面布置图的要求统一布置。

（3）底层纵向钢筋及摆放根据设计图，将轨枕底部钢筋成束沿轨道中心线摆放到支承层上，共21根，底层12根，上层9根。

摆放时，先摆放10根φ20底层纵向钢筋，间距25cm，最外侧两根钢筋间距为20cm。

注意摆放时相邻纵向钢筋搭接接头位置应至少错开1m，搭接长度不小于70cm，同时摆放时应预留出保护层厚度。

（4）散枕、铺设工具轨及轨排组装轨枕采用人工散布，每4人一组，分区段按放样标识放置轨枕，专人对所摆放的轨枕位置进行调整，使其与标识线吻合。

每散布4组轨枕，控制散布轨枕的累计纵向误差，作出相应调整。

布枕时要结合支承层门形钢筋的预埋位置综合考虑。

工具轨每根长度25米，重量60Kg/m,接头处采用6孔式夹板进行连接。