• 最终灭菌无菌制剂：微生物存活的概率达到10-6，即保证 一百万个已灭菌物品或制剂中存活的微生物数低于一。
• 非最终灭菌无菌制剂：目标是零生长，但在污染率低于
0.1%，可信度在95%时是可以接受的。

什么是污染率低于0.1%？
计算公式：实际污染率 = (95%置信限值)/(灌封容器 数) × 100%

培养基灌装方案
• 需要考虑的关键因素 : • 起始步骤 • 试验的次数和频率 • 培养基及培养条件 • 灌装数量 • 容器体积 • 灌装体积 • 灌装速度

培养基灌装方案
• • • • • • • • 灌装过程的持续时间 人员和工作班次 环境监测措施 干预措施 容器的检查 培养方法 可接受标准 污染调查

关键因素五: 容器体积(2/2)
• 在最初的验证中，可以二次选用最大的容器（配 合一次最慢、一次最快的灌装速度），第三次选 用最小的容器（配合最快的灌装速度）。
• 在每年2次的再验证中，用其它规格尺寸的容器轮 转试验。 • 不能使用琥珀色的容器，而应该使用透明的容器， 保证可以目视检测到微生物的生长。

关键因素六: 灌装体积
• 培养基灌装体积不需要与现实中常规的灌装体积 一致。（可能因为模拟装量调节过程，使有包含 不一致的培养基装量） • 应确定足够的灌装体积，保证可以充分接触到容 器和密封部位的表面(当它倒置和旋转时)，并且 足以目视检测到微生物在培养后的生长情况。 • 较小的容器不能灌装的太满，因为容器上部的空 间中应保持足够的空气，以支持需氧微生物的生 长（通常应该保留25%的空间）。

关键因素二: 试验的次数和频率
• 培养基模拟试验的初始验证，至少需要成功的连 续进行 3 次独立的模拟试验（建议在不同的工作 日进行试验）。 • 首次验证后，培养基模拟试验通常每年进行2次， 每次进行1批即可。 • 当生产线发生变更，并且经过评估可能对无菌生 产工艺有潜在危险时，应当进行额外的培养基灌 装试验。

什么是无菌生产工艺？
– 生产环境 • 洁净区 • 人员 – 药液制备和过滤 – 药液除菌过滤前的微生物负荷 – 过滤器完整性测试和验证 – 生产设备和内包装材料的准备和灭菌 – 灌装过程 – 转运＼冻干＼轧盖 – 无菌工艺过程验证


关键因素四: 灌装数量
• 灌装的数量应该能够真实的反应批量；但 允许根据需要，采取最低灌装数量，前提 是应足以反应操作员工疲劳时对产品质量 潜在的影响 ，并且足以体现了尽可能发生 的干预措施。 • 一般生产量小于5000，培养基灌装数量应 等同批量；生产量大于5000时，培养基最 小灌装数量不少于5000。 • 一些法规中建议应该根据批量确定灌装的 数量。

关键因素十: 环境监测措施
• 在培养灌装过程中，微生物监测（主动或被动 的空气采样、设备表面、人员）以及悬浮粒子监 测应该按照日常的操作程序进行。包括间隔期间 和不同的人员。 • 微生物监测程序的详细原则，包括取样点的选 择、行动限和警戒线、方法学等可以参考PDA技 术报告N0. 13。 • 工艺模拟实验中收集到的环境监测数据有利于建 立和支持正常无菌操作区域的环境监测的行动限。

定义
使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无 菌工艺进行验证。又称为“工艺模拟试 验”. • 目的
– 证明生产线采用无菌工艺生产无菌产品的能力 – 对人员进行资格确认 – 符合GMP的要求

试验前的准备工作
• • • • • • • • • • 设备确认 通风系统（HVAC）、水系统的验证 设备的清洗和消毒CIP,SIP 灭菌工艺验证 湿热、干热灭菌工艺 除菌过滤的验证 空气过滤器的完好性检测 容器/胶塞密闭性测试 人员培训 洁净室环境达到设计要求
5％
15％
64.2%
96.1%
87.2%
99.8%

风险：结合了发生危害的可
能性和危害的严重性
评估风险的参数
可能性
严重性

风险评估
可能性 最终灭菌的 无菌制剂 非最终灭菌 的无菌制剂
可探测性
严重性
风险
较小
很差
严重
大
较大
很差

培养基灌装的原则
• 通常情况下，应该包括产品实际操作过程中可能 发生的“最差条件” 必须考虑可能采取那些干预措施 ? • 最差条件 • ������ 高于或低于正常范围的条件限度，与正常生 产条件相比最有可能造成工艺或生产失败的条件。 • ������ 注意 • ������ 如果某些做法会带来污染的风险，则不允许 用培养基灌封的结果为它的不合理的进行辩护。

关键因素三: 培养基及培养条件 (1/3)
• 培养基必须适应广谱微生物的生长，包括需氧菌、 酵母菌和霉菌（非选择性培养基）。 • 较好的澄明度，较小的粘度，易于除菌过滤。 • 推荐使用大豆消化酪素琼脂培养基(SCD) ，以及 大豆胰蛋白胨肉汤(TSB)。 • 如果产品在缺氧条件、通常在氮气保护下灌装时， 或在环境中分离出厌氧菌时，可能需要使用厌氧 培养基:液体硫乙醇酸盐培养基(FTM)。

关键因素八:灌装的持续时间
• 通常情况，培养基灌装的时间应该足够长，能够 包括所有的必需的干扰、生产中断，包括正常的 无菌操作如开始前的安装、重量或体积的调整、 改变设备或手动维修等，还包括更衣、暂停、换 班等，持续时间还应能反映出潜在的人员疲劳。 • 对于非常大的批量或较长的生产过程，通常使用 一些空白样品（空的或者灌水）以维持模拟试验 的动态环境。这些技术可以应用于持续多个工作 日的工艺验证，用于验证可以批准的最长的生产 周期。
培养基灌装试验的批量与判断合格的标准
批量（瓶） 3000 4750 6300 7760
允许污染的数量（瓶）
0
≤1
≤2
≤3

无菌检查的局限性
• 试验目的：不合格的可能性(%)
• 试验批量：60,000支 • 试验方法：按无菌测试方法 真实的不合格率 1％ 测试20支样品 不合格的可能性 18.2% 测试40支样品 不合格的可能性 33.1%

关键因素一:起始步骤
新版GMP第四十八条：。。。应尽可能模拟常规 的无菌生产工艺，并包括所有对结果有影响的关 键生产工序。。。 1、从配制开始：冻干制剂从液体配料开始，需要更 多量的培养基，考察的最全面。（如工艺要求配 好的液体需要在配制罐中蒸汽灭菌的应从配制开 始） 2、从除菌过滤前开始：考察的内容包括除菌过滤系 统，考察较全面，培养基不需要灭菌，需要考虑 生物负荷。 3、从除菌过滤后面开始：只考察灌封等操作过程， 培养基需要事先灭菌。
L/O/G/O
培养基模拟 灌装试验
无菌的概念
什么是无菌?
–理论上：无菌＝没有任何活活微 生物存在

无菌的概念
“无菌”的实际定义: • ������ • ������ 经生长和繁殖证明无生物 实际为概率上的无菌，普遍接受的标准是：
什么是无菌生产工艺？
Environment 原料 环境 Personnel 人员
工艺验证
无菌检验

作业环节与风险
作业环节 灭菌 房间设计 环境监测 消毒 更衣 物品转移 无菌技术（灌封） 无菌装配 验证难易度 人员依赖程度 易 N/A 中等 难 难 难 难 难 低 N/A 可变 高 很高 高 很高 很高 相关风险 低 中等 高 高 很高 高 很高 很高

无菌操作最重要的部分
个人认为是
所有操作人员的无菌保障意识

为什么需要进行培养基灌封试验？
※无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之 一，确保产品无菌是该工艺最大的难点。
※减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措 施。 ..人员培训 ..无菌工艺验证
严重
很大

非最终灭菌制剂 的风险大不大？

我们如何做到上述的无菌保障水平
无菌生产工艺

什么是无菌生产工艺？
无菌生产工艺
产品、容器和密封件分别进行灭菌，然后进行 灌封 在极高洁净环境下进行灌装和密封 产品在最终容器中不再做进一步的灭菌处理 对各个组成部分的灭菌工艺需要进行严格验证 和监控 在灌封前和灌封过程中的操作会带来污染风险

关键因素七: 灌装速度
• 培养基灌装的速度，应符合实际生产的灌装速度 范围。如果超过了限度，应该进行评估。 • 每次模拟试验中确定的速度应该是符合要求的。 • 较高的生产速度，可以适用于生产过程中经常 受到干扰或手工操作较多的生产工艺。 • 较低的生产速度，可以应用于在无菌区域中无 菌部件长时间暴露的生产工艺。 • 在灌装生产线的起始验证中，一次可以选用最 低速度，另外二次可以选用最高速度。 • 在生产线的每年2次的再验证中，模拟试验的 速度应该进行变换。

关键因素三: 培养基及培养条件 (3/3)
• 培养温度 全部样品应在20-35℃(±2.5℃)下培养14天。通常 在 20-25℃下 培养 7 天，然后在30-35℃下培养 7 天；或者在30-35℃培养 7 天后，再转移到 2025℃培养 7 天。 • 原则：选择的温度适宜那些从环境中分离的微生 物或生物负荷中的微生物的培养。 • 关于培养条件的选择，补充一个没有形成共识的 建议，在培养过程的前半个周期，将所有产品进 行倒置后培养；然后在剩余时间内，将产品恢复 直立位置后进行培养。

关键因素三: 培养基及培养条件 (2/3)
• 培养基必须做促生长试验，按药典方法（10版药 典新规定）进行评价。有条件的推荐使用1~2种 最常见的环境分离菌。 • 促生长试验可以同步或14天培养后进行。用于促 生长试验的培养基培养前需经过同样的工艺步骤 （例如清洗、灭菌、充氮、灌装、冻干等） • 通常情况，在培养结束后，一些玻璃瓶（从生产 开始、中间、结束时取样）进行微生物接种。

关键因素十一: 干预措施