******药业有限公司验证方案****生产线培养基灌装小组主要成员及职责根据《确认与验证管理规程》规定，组织成立***培养基灌装验证小组，验证小组成员及职责如下表：方案会签及审批目录一、概述 (6)1.验证原因 (6)2.验证原理 (6)二、验证目的 (7)三、参考文件 (7)1.参考标准 (7)2.公司规程 (7)四、风险评估 (8)五、验证范围 (15)六、验证计划 (16)七、方案培训 (16)八、验证可接受标准 (16)九、验证内容 (17)1.配制 (17)2.冷藏、除菌过滤 (18)3.洗瓶 (18)4.灌封 (20)5.环境及人员卫生监测（动态） (21)6.培养 (22)7.培养基灌装后清洁确认 (23)十、漏项与偏差处理 (24)十一、再验证周期 (24)十二、确立文件 (24)十三、附件 (25)附件1： (26)一、概述1.验证原因公司****按照2010版GMP 附录1《无菌药品》的要求进行设计，洁净区级别分为A 级、B 级、C 、级、D 级，该线用于小容量注射剂非最终灭菌产品（****）生产使用。

现按2010版GMP 附录1要求对**生产线进行产品培养基灌装验证，以考察该线的无菌保证水平。

本次为第四次培养基模拟灌装（上次验证报告编号R.4-001/2015），故只进行一个批次的验证活动。

验证关键生产工艺流程图如下：2.验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。

对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。

对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。

3.验证的先决条件➢ 参与培养基验证的人员经过培训。

➢ 涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、杀菌干燥机、空调系统、水系统、压缩空气系统、纯蒸汽系统、脉动真空灭菌器均确认合格。

➢用于培养基灌装试验使用培养基具备合格报告。

➢涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、容器具清洁验证均合格。

➢用于培养基灌装试验使用设备、系统清洁检查项目的检验方法验证合格，取样方法验证合格。

各关键设备、系统及方法验证报告见附件1.二、验证目的1.通过该工艺验证活动证明小容量注射剂生产线（三）采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2.通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3.通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。

三、参考文件1.参考标准2.公司规程四、风险评估运用失效模式风险管理工具，对培养基模拟灌装进行风险评估，确认本次验证活动主要项目及验证重点。

1.风险评估标准2.风险点及评估经风险评估，共计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。

按风险评估结果进行本次培养基灌装验证活动，并确认所采取的风险控制措施有效。

根据风险评估确认的验证项目涉及的验证条件如下：3.1培养基选择首先培养基支持微生物生长的菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长；其次培养基应澄明，便于观察由于污染导致的混浊和沉淀现象。

我公司已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注射液的生产，该两个品种均不充氮，故培养基选取需氧培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。

在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。

根据我公司历年对环境监控和无菌检查中发现的菌均为普通菌，因此培养微生物促生长挑战试验选取药典规定菌种。

促菌生长试验的接种量应不超过100CFU。

如促生长试验失败，应进行调查并重复培养基灌装试验。

3.2运行试验次数及频率根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，生产线初始验证时，培养基灌装应进行至少3批次，以确保结果的一致性和有效性。

初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一次，因本次为再验证故只进行一批次验证。

3.3规格选择***生产线可进行10ml、20ml规格的生产，初次验证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）的灌装挑战。

在以后的周期性半年度灌装可以轮换，每次挑战一种规格，本次验证10ml 规格。

3.4运行持续时间根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须考虑的重要问题。

尽管最准确方法是模拟全批量及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产运行，但也可有其它合理并适当的模式。

持续时间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相同。

根据我公司情况一批次灌封生产的最长时间为不超过****小时，综合考虑生产操作、各种干扰模式、实际无菌操作情况，决定本次培养基灌装操作的持续时间为**小时/批。

3.5干扰设计/最差条件设计培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，体现最差条件的原则,如下表：根据经验每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3，同样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。

本次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。

3.7运行速度小容量生产线（三）可进行10ml、20ml规格的生产，各规格灌封速度为20ml规格＜10ml规格。

各规格灌封速度均固定，故本次培养基灌装速度，按规格对应速度执行。

3.8.1我公司参附注射液批量模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。

模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。

我公司小容量（三）采用进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区与操作区隔离，没有人员直接干扰，其工艺设计所致的污染概率比较低，我公司注射剂为双班生产，为更好的反应两个班次灌封过程污染状况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量如下：3.9环境条件及监测培养基灌装试验的环境条件应充分体现生产操作的实际情况，对于环境最差条件的挑战需在工艺允许的苛刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、生产活动频率（人员走动）最高的挑战。

在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级区、B级区采取在线监测包括尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，以区别于正常生产情况。

），同时对人员卫生进行监测，包括手指、袖口微生物监测（采用接触碟取样）。

3.10 参与人员根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。

所有实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次的培养基灌装。

参与人员应按常规生产的职责模拟与其相关的活动。

参与培养基灌装试验人员包括操作人员、QA人员、计量人员、维修人员，所有参与培养基灌装的人员应当经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参加，验证QA、计量人员及设备维修人员每年至少参加一次。

3.11容器的完整性测试我公司安瓿采用高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，公司正调研高压放电检漏设备，本次不进行容器的完整性测试，如果培养后出现长菌，经外观检查无法判定为破损原因引起时需采用抽真空检漏的方式予以排除。

3.12培养基灌封后系统、容器具的处理在完成1批次培养基灌封后，接触过培养基的系统、容器均应经过清洁，并经确认合格后方可用于生产产品。

3.13培养与检查培养温度先在20-25℃最少培养7 天，然后在30-35℃的范围继续培养7 天。

每天观察温度，并且第3天时人工翻动培养基以保证培养基液体与整个安瓿内壁充分接触，更充分的反应污染状况。

每个培养周期到期后由灯检人员对样品进行逐个目视检查。

检查过程由QA人员负责观察、监督。

在检查中，所有被怀疑受到污染的样品，应立即交给微生物专业人员进行鉴定处理。

在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培养基灌装的批记录数据中。

如果要将这类已培养的样品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。

假如难以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则应进行调查以确定原因。

3.14培养周期结束后培养基处理培养周期结束后培养基应按《培养基管理规程》（P.ZL.103-010）进行销毁。

五、验证范围本验证方案适用于小容量注射剂生产线（三）注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动。

验证涉及设备、仪器、培养基统计见附件1；验证取样计划见附件2。

六、验证计划七、方案培训实施本方案的所有人员均应接受本文件的培训，培训采取分级培训，由确认组负责培训至小组成员级，各小组成员负责培训至相应班组级（操作人员、QA人员、QC人员、设备人员）培训记录见附件3。

八、验证可接受标准按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定：培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。

培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。

批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。

培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。

（二）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。

（三）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。

（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。

综合上述标准，本次验证数量定为每批约90000支（10ml规格），其污染数不得超过1支。

九、验证内容本次验证模拟**生产线在工艺允许最差条件下进行1批10ml规格培养基的灌装（90万ml/批）。

1.配制评价人：日期：复核人：日期：2.冷藏、除菌过滤评价人：日期：复核人：日期：3.洗瓶评价人：日期：复核人：日期：4.灌封评价与小结:评价人：日期：复核人：日期：5.环境及人员卫生监测（动态）评价与小结:评价人：日期：复核人：日期：6.培养评价人：日期：复核人：日期：7.培养基灌装后清洁确认评价与小结:评价人：日期：复核人：日期：十、漏项与偏差处理按照以上方法进行的确认所规定的要求和实际结果进行对比，在确认过程中出现的不符合要求的情况，应及时报告验证小组长，验证小组长组织进行分析，找出原因经验证小组讨论，并形成处理方案。

验证过程中发生漏项按P.YQ.101-002《确认与验证管理规程》“验证方案修订”项下执行；发生偏差按“验证偏差的管理”项下执行。

评价与小结:评价人：日期：复核人：日期：十一、再验证周期1.当空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。

2.培养基模拟灌装试验通常情况下应当按照生产工艺每半年进行一次，每次至少1批。