设备管理知识发布于：2013-5-6 16:59:26 被浏览617次【打印】【关闭】一、设备管理1.生产和设备管理一般称人[Man], 设备[Machine], 原材料[MATERIAL]为生产3要素(3M)。

除此之外，还有工作方法[Method]，测量（Measurement），环境（Environment）3个要素，这些并称为生产6要素(5M1E)。

生产要素是指生产的输入，而生产的输出是生产量[P:Production], 质量[Q:Quality],成本[C:Cost], 交期[D:Delivery], 安全环境卫生[S: Safety, Environment, Health], 作业士气[M: Morale]等6要素。

2.设备管理的发展过程事后维护(BM : Breakdown Maintenance)设备负责人为中心的故障后再维护预防维护(PM : Preventive Maintenance)通过预防维护为中心的设备维护管理，追求经济性改善维护(CM : Corrective Maintenance)设备负责人追求提高设备性能维护预防(MP : Maintenance Prevention)总结维护信息，设计不发生故障的设备生产维护(PM : Productive Maintenance)设备负责人对设备全寿命周期进行管理，追求经济性全面PM(TPM : Total Productive Maintenance)生产、开发、销售、采购、管理等全员参与的生产维护4.设备管理广义的设备管理是指对设备寿命周期全过程的管理，从规划、选型、购置、安装、验收、调试、使用、保养、维修、改造直至报废为止的全过程，是通过有效利用设备，提高企业的生产力的管理活动。

狭义的设备管理指购置完毕后的维护活动的管理，即，设备保全管理。

5.开动时间和非开动时间为了测量维护时间，需要对设备相关时间进行分类与定义。

这个时间大体上分类为设备实际开动的开动时间(Uptime)和非开动时间(Downtime)。

时间开动时间非开动时间实际维护时间准备/换装/调试时间管理延误时间事后维护定期维护预防维护改良维护开动时间: 设备为了完成任务实际运转时间。

非开动时间: 设备不执行实际任务的所有时间。

实际维护时间:为了故障修复实施的维护时间。

准备/换装/调整时间: 虽然已完成维护，但为了设备正常开动进行的准备或调试的时间(包括为了生产其他产品进行的更换模具等准备时间)管理延误时间: 故障报告,零部件供应,等待审批等，因管理（行政）问题引起的延误时间。

6.设备维护的类型(1) 预防维护和人的身体相比较时，相当于定期体检。

―预防维护是为了维持设备的健康状态，防止故障的发生，通过日常维护防止劣化的发生，通过定期检查或设备诊断测量劣化程度，早期修复劣化的维护活动‖。

改良维护改良维护是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

事后维护事后维护是故障停止或性能发生下降后实施维修的维护方法。

在几十年前（上世纪50~60年代）为止，设备管理正是处于这种事后维修的时代。

虽然当时没有预防的概念，但现在已经在原有概念的基础上发展成为，即使发生故障也有措施手段和考虑经济性、防止故障时间对其他设备影响的事后维护。

定期维护考虑设备的开动率或开动条件，通过确定的周期实施定期点检，发现异常、即时维修、修复、改良的维护手段。

是以周、月、季度、半期、年等事前确定的时间实施分解修理及点检的维护。

日常维护每日实施的维护保养。

是从作业前、后的设备状态开始，将脏污、螺丝松动、润滑状态等，按照一定标准，使用点检表实施记录、维护，当发现异常时，即时修理、修复。

7.设备管理的目的(1) 完成生产计划[Productivity]将设备始终维持在最理想状态为前提条件，为了将规定的产品在规定的时间内，输出最大限度的产量，如何对设备状态进行维护是设备管理的主要课题。

- 例如，如何在短时间内更换模具?- 如何缩小设备停止时间?(2) 提高质量[Quality]产品的好与坏决定于设备状态。

因此，始终监控、记录设备状态，识别影响质量的因素，将不合格防范于未然是设备维护最重要的目的之一。

(3)降低成本[Cost]应以最少的维护费用发挥最大的效果，但要注意的是，维护费用与投资额成反比例关系。

抑止初期投资会导致设备生命周期中的维护费用的增大。

遵守交期[Delivery]即使会发生因企业管理矛盾引发的交期延误，但从维护的立场上看时，应致力于建立保证设备始终在高效运转、发挥设备最大的能力、严格遵守规定交期的设备维护体系。

(5) 防止灾害[Safety]没有履行好维护职责时，会引发安全上的问题。

为了确保安全性，应严格遵守维护规则。

(6) 提高工作士气[Morale]是指如何赋予与建立设备爱心的问题。

应形成鼓励和赞扬自己(操作)的设备，自己维护的企业文化。

8.TPM的理解TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是―全员生产维修‖，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在―生产维修‖及―全员参与‖上。

TPM旨在通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。

TPM的特点TPM的特点就是三个―全‖，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

目标使设备处于良好的技术状态，获得最好的设备输出——产量、质量、成本、交货期等，支出最少的寿命周期费用，即低投入，高产出。

全系统：指从设计制造到投入使用的全过程管理。

全员参加：指设备的采购、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主维修。

TPM的目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备的六大损失。

做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的含义：以达到设备综合效率最高为目标。

以设备一生为对象的全系统的预防维修。

涉及设备的采购、使用、维修部门。

从最高领导到一线员工全员参与。

1:10:100法则关于产品质量与成本的关系问题，企业界有一个著名的―1：10：100‖成本法则。

意思是说，假如某件产品在生产前发现一项欠缺并加以弥补，仅需1元钱；如果该缺陷在生产过程中被发现，需花10元钱的代价来弥补；如果此缺陷在市场上被消费者发现，则需花上100倍甚至上千倍的代价来弥补。

TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，那种―我只负责操作‖的观念在这里不再适用了。

而例行的日常维修检查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。

操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。

改变维修思维和方法故障只是冰山一角冰山下面：生锈、螺丝松动，变形，油路堵塞，异物飞入，裂纹，弯曲，固定不良，发热，振动，异常声音等等。

好多微小缺陷造成中缺陷大缺陷故障1：29：300事故法则1∶29∶300是指安全事故发生的规律，即每330起生产安全事件中，会发生1起重伤或死亡事故，29起轻伤事故，300起无伤害事件。

称作1：29：300的事故法则，又称作―海因里希法则‖，即在发生330次事故中，有300次未造成伤害、有29次造成轻伤害、有1次造成重伤害。

设备损失结构和效率化2.1设备的6大LOSS①突发故障损失②准备换装·调试损失③减速损失④暂停损失⑤质量（不合格）损失⑥开工损失(初期收得率低)2.2.设备综合效率指标设备综合效率化是最大限度发挥设备能力，确保质量·生产力·生产效率。

但是，从现实情况上看，因为存在各种损失及浪费，设备能力没有被最大限度的释放出来。

a) 设备综合效率的计算公式(1) 设备综合效率设备综合效率= 时间开动率×性能开动率×合格率①时间开动率= (负荷时间-停止时间)/负荷时间②性能开动率= 净（实质）开动率×速度开动率生产数量×实际生产周期净（实质）开动率= ----------------------负荷时间–停止时间理论生产周期速度开动率= -------------实际生产周期③合格率= 合格数量/总数量b) 设备综合效率的计算– (例)• 1天负荷时间10H×60M = 600M准备·换装40M调试20M,故障30M• 1天的生产数量25个• 理论生产周期15M/个• 实际生产周期18M/个• 合格率98%* 时间开动率= （600－40－50）/600=85%* 速度开动率= 15/18=83%* 净（实质）开动率= (25X18)/（600－90）=88%* 性能开动率= 0.83x0.88＝73%* 合格率= 98%◎设备综合效率= 0.85X0.73X0.98＝60%* 提高设备综合效率，就是充分发挥和保持设备的固有能力，使人和机器达到最佳配合状态。

* 达到80%是优秀企业的标志2.3提高设备效率的方案[1] 正确测量设备6大损失发生量* 明确测量项目,方法,基准,周期,负责人等[2] 测量6大损失对设备综合效率影响的程度* 明确控制目标，充实趋势控制[3] 为了提高开动率, 性能开动率, 提高合格品率，确切实施问题和重点项目的分析* 每当脱离目标时，进行原因分析，全力以赴于再发防止对策[4] 各项目设定正确、确切的目标与活动方向* 以瓶颈（Buttle Neck）工序设备为重点，实施改进[5] 提供与提高综合效率、降低费用、提高收益等方面的相关性* 发行周报/月报，促进全体人员的关心3. 设备改进的基本概念3.1浪费的改进开动率水平确认和消除浪费的目的6大损失和改进目标3.2设备6大损失的改进方法1) 故障损失的对策对于故障损失，需要研究如何提高设备的可靠性与如何缩短发生故障到修复为止的消耗时间。

故障―0‖化是可以在不需要太多投资(一时的投资)下实现的。

为此，首先要改变BM( 事后维护)思维的错误认识(故障是不可避免的)。

b) 故障―0‖化的方法c) 降低故障损失（2）准备·换装·调试损失的对策最近各个公司也在研究(零准备作业: 10分以内完成作业交接), 但还有很多待解决的项目。

通过外准备、缩短·消除内准备的时间等IE研究，虽然可以看到在各个方面缩短时间的成果，但依旧存在关于调试时间的问题。

调试是很难涉足的领域，一般都处于研究不足的状态，也存在盲目排斥的现象。

但如果想缩短调试时间，首先应评估调试的结构，确定缩短时间的项目。

目标应定为―最小化‖。

一般在准备时间中，调试占50~60%左右，做为对策，最重要的是分析有效程度，其步骤如下。