桥面防水层施工作业指导书1 编制目的为规范无砟轨道桥梁防水层施工作业，明确作业流程、操作要点、检验标准、修补方案以及作业过程中的安全防护要点，确保工程符合安全质量要求。

2 编制依据2.1 《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）2.2 《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》（科技基[2009]117号）2.3 《客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》(科技基[2007]56号2.4 《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）2.5 无砟轨道设计文件2.6 《无砟轨道工程施工组织设计》2.7 以上文件的最新修订条款。

3 防水层结构组成桥面防水层由三部分组成a 第一部分：底座板铺设区域防水层施工，喷涂（纯）聚脲防水层，构造由“底涂+（纯）聚脲防水涂料厚2mm”组成，见图1-a。

b 第二部分：防护墙以内，底座板之外防水层施工由“底涂+（纯）聚脲防水涂料厚1.8mm+脂肪族聚氨酯面层厚≥0.2mm”组成，见图1-b。

c 第三部分：防护墙外侧防水层由“基层处理剂+聚氨脂防水涂料厚≥2.0mm+C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层”组成，见图1-c。

4防水层施工a. 底座板以下防水层构造b. 底座板以外防水层构造c. 防护墙外侧防水层构造图1. 桥面防水层构造4.1 施工准备4.1.1 防水层施工要组建专业化队伍，每个防水层作业队的主要设备配置为：防水层施工主要设备配置表（一个工作面）序号设备名称单位数量备注1 抛丸打磨机台 1 含吸尘装置2 喷涂机台 2 含自动喷枪3 发电机（75KW）台 14 小型运输机辆 15 空压机台 16 小型角磨机台10 局部打磨4.1.2 防水层施工前，要对作业人员进行培训和技术交底。

4.1.3 防水层施工要先做工艺试验，经验收合格后方可正式施工。

4.2 施工工艺流程桥面防水层铺装施工工艺见图2 《桥面防水层铺装施工流程图》。

4.3 防水层施工4.3.1 桥面基层处理a.基层处理采用带有吸尘器和自动行走装置的抛丸设备对桥面进行抛丸处理。

b.梁端凸台边缘及阴角、防撞墙根部、侧向挡块根部毛刺采用角磨机进行打磨，做到棱角平直,无明显凹凸。

c．对梁面、防撞墙根部、底座板根部、泄水孔边缘表面缺陷（指直径小于2cm 深度小于1cm的凹坑和深度 5mm 以内的浅表性“花纹”）。

必须进行刮平修复。

可选修复材料有：①环氧类和聚胺脂类腻子；②合成树脂材料；③自制石英砂与底漆混合料（无溶剂型底漆料与细度200 目石英砂混合成稠度较高的“腻子”状材料）。

基层表面修复要进行养护，强度达到后再进行底涂施工。

d.处理后的桥面（包括防护墙根部）应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污；表面强度达到要求，粗糙度符合CSP 对照板的SP3（轻度）-SP4（中度）。

e.抛丸处理时，应先进行试抛，以确认最佳丸料规格（S330或S390）、料丸流量和抛丸行走速度。

f.抛丸按照下图3的顺序或路线进行。

g ．桥面基层处理后应表1中的检验项目、标准、方法进行验收。

h ．桥面上剪力齿槽和泄水孔部位应用铁板覆盖，见下图。

表1 基层表面处理检验项目、标准、检测仪器及频率项目技术标准检测仪器检测频率表面强度 符合制梁规范回弹仪 平整度3mm/4m 或在8mmn/4m 内且满足2mm/1m 4m 、2m 直尺，塞尺相关标准清洁度 彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污。

目测 相关标准粗糙度 有效创面大于95%，粗糙度SP3-SP4CSP 对照板 每梁间隔5m 表面缺陷不得有裂纹、空鼓、空洞目测相关标准4.3.2 底涂施工图3. 梁面抛丸处理顺序图a.底涂材料采用无溶剂底涂材料。

其质量满足要求。

b.对桥面含水率进行检测，其含水率不大于7%。

检测方法是采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3-4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如无水珠或颜色未加深，则含水率符合要求，如有水珠或基层颜色加深，则含水率不符合要求。

施工时要提前关注天气预报情况，如有雨雪来临要提前对梁面用塑料布进行覆盖。

c.底涂涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求准确称量。

d.底涂施工采用辊涂工艺,边角沟槽辅以涂刷施工。

e.刮涂完成后，要及时检查渗透情况，如有针眼、气孔应进行补涂。

f.在大风天气或粉尘较大的环境下施工时，需采取防尘措施，通常的做法是在做完底涂的梁面上搭设支架，然后覆盖塑料薄膜。

4.3.3 聚脲涂料层施工a 喷涂前准备工作(1)先对设备进行调试，确保各系统运转正常。

(2)检测露点温度是否满足要求。

(3)使用气动或电动搅拌器对涂料的A、B 组分分别搅拌均匀。

(4)遮蔽泄水孔、剪力齿槽和侧向挡块预埋件部位。

(5)防护墙必须遮盖，避免涂料喷涂污染。

(6)低温施工时，需采取物料的预加热措施，严禁加入任何稀释剂，通常使用喷涂设备配备的循环管路使物料通过管道加热器加热。

(7)有风天气必须预备防风棚或防风罩。

b 聚脲喷涂要点(1)底涂固化后，即可喷涂聚脲弹性涂料。

原则上，聚脲喷涂应紧跟底涂施工连续进行。

当聚脲施工时间超过底涂要求的时限时（底涂施工24h内必须喷涂聚脲，否则重新施工底涂），应重新施作底涂。

(2)底座板范围及底座板间范围聚脲施工优先采用机械喷涂，底座板两侧采用人工喷涂。

机喷前要事先通过试验确定机械走行和横移速度，确保喷涂厚度。

(3) 喷涂前，应检查基层温度，基层温度不低于露点温度3℃以上，方可喷涂聚脲。

露点温度可查附表1而得。

(4)B料应配备搅拌器,喷涂前应将B料搅拌15分钟以上,并使之均匀。

喷涂过程中应连续搅拌。

(5)聚脲喷涂原则上一次喷涂成型,厚度满足要求,但在温度适宜情况下，也可分两次喷涂，每层厚度约为0.9-1.0mm，每层一次喷涂成型。

两次喷涂间隔时间越短越好，若发现首次喷涂后表面固结，则必须对已喷涂表层进行打磨并刷涂搭接剂，然后进行2 次喷涂。

注意：两次喷涂在冬季施工条件下易造成分层，可采用一次喷涂成型的方式。

(6)要控制回枪处的喷涂间隔，确保边缘处、梁端头处厚度。

(7)喷涂过程中要求有约50％喷涂幅宽的交叠，使喷涂后涂层外观连续平整。

(8)底座板下的防水层喷涂宽度应符合设计,两侧应宽出底座板20cm。

(9)防水层搭接宽度不小于100mm ,搭接范围应进行打磨，然后刷涂层间搭接剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料，应使整个涂层连续、致密、均匀。

(10)防护墙根部防水层高度不小于80mm。

(11)喷涂作业时，如发现异常情况，应立即停止作业，检查并排除故障后方可继续施工。

(12)施工时的温度宜控制在10℃-35℃、相对湿度宜在75%以下。

4.4 施工现场需形成的施工记录内容(1)施工时间（含底涂时间、聚脲时间及两者间隔）、地点、工程项目；(2)环境温度、湿度、露点温度；(3)基层混凝土强度和含水率；(4)打开包装时A、B 两组份物料的压力；(5)喷涂时，A、B两组物料的压力和温度；(6)材料、设备及施工的异常状况；(7)施工完成面积；(8)各项材料使用量。

4.5 特殊部位处理梁面喷涂聚脲防水之前应对一些部位应做特殊处理。

如桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处的防水处理。

这些部位容易引起结构变形、温差变形、干缩变形，必须要综合治理。

原则上使用局部增强或补强与整体施工相结合，来提高其抵御开裂、破损的能来。

在现场施工会遇见各种不同的情况，处理时应以去锐取缓、遇弱补强为原则。

对桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处做特殊处理如下。

4.5.1 孔洞的处理泄水孔的孔洞先在孔内喷涂或刷涂底涂约 10cm，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水涂料；施工防水前应对孔洞的接缝处进行打磨，防止防水涂层在此处产生应力集中。

见图 4。

4.5.2 基层表面裂缝等残缺的处理如基层表面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后喷涂底涂、聚脲防水层和聚脲弹性防水涂料。

见图5。

4.5.3 聚脲层的收边处理在桥面混凝土喷涂聚脲时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平；或者使用聚乙烯泡沫圆管收边，做好平滑过渡，以减少其受冲击产生应立集中而被破坏的机率。

见图6。

4.6脂肪族聚氨酯面层施工4.6.1 脂肪族聚氨酯面层在聚脲层施工完成后采用专用设备喷涂。

第一道脂肪族聚氨酯面层宜在聚脲防水层施工完成后6h内完成，保证和面层和聚脲防水层之间良好的粘接。

4.6.2 脂肪族面层施工时，需遮盖梁面防撞墙、侧向挡块、泄水孔。

4.6.3 脂肪族面层施工前，将相应区域的聚脲防水层表面进行清洁处理，确保表面干燥、无灰尘、油污等。

4.6.4 脂肪族弹性面漆为反应型双组份涂料，使用时应根据现场需要，现配现用，以免涂料胶化报废。

4.6.5 脂肪族聚脲面层应选用双组份材料，以喷涂或滚涂方式进行施工。

边角沟槽等难以滚涂施工的部位，可辅以手工刷涂。

宜两遍施工，纵横交错覆盖。

4.6.6 采用喷涂工艺施工时，每道干膜厚度应控制在 100μm 左右。

4.6.7 采用手工刷涂施工时，每道干膜厚度不小于50μm。

且涂刷两边以上。

4.6.8 涂膜施工完毕后，立即覆盖防尘保温棚，并且在 24h 内避免重物碾压。

风力超过3 级时应停止施工或采取必要的防风措施。

风力过大会造成飘飞的物料严重污染梁面。

4.7防护墙外聚氨脂防水层施工4.7.1 基层处理、底涂施工同聚脲防水层相同。

4.7.2 聚氨脂防水层总涂膜厚度不小于2.0mm，每平方米用量约2.4Kg。

4.7.3 施工可采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板将涂料均匀喷涂于基层表面。

4.7.4 涂料主剂、固化剂须按产品说明进行配制，每种组份的称量误差不得大于±2%。

4.7.5 采用人工涂刷配置涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间3－5min。

搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200－300 转/分。

4.7.6 刮涂时应分2 次进行，以防止气泡存于涂膜内。

第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm 左右的涂膜，1－2 小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。

配制好的涂料应在20 分钟内用完，随配随用。

4.7.7 采用设备喷涂时，该设备应具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温度在60-80℃。

4.7.8 对防护墙在垂直部位使用毛刷或辊子先行喷涂，平面部位在其后喷涂。

4.7.9 不得使用风扇等工具缩短干燥时间，喷涂后 4 小时或喷涂后12 小时内须防止雨淋及暴晒。

4.7.10 防水层铺设施工环境温度不得低于5℃并且完全干固后方可浇筑保护层。

4.8 聚丙烯腈纤维混凝土施工4.8.1 在防水层完全固化后方可进行保护层施工。