一、填空题1.标准作业指在节拍时间内，以有效的操作顺序，在同一条件下反复进行的操作。

2.合格工位要求1个作业循环中，作业部位不能超过3个，这样的目的是避免多余的步行。

3.生产中的七种浪费：制造过剩的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、等待的浪费、加工的浪费、动作的浪费、不良品的浪费。

4.精益生产的两大支柱：自働化和准时化生产。

5.准时化生产的前提条件：平准化包含种类平准化、数量平准化两个面。

6.解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据。

7.评价合格工位的五项内容为：作业区域、作业干涉、部品的放置区域、作业部位、往返次数。

8.标准作业的前提条件应考虑①作业方面②人的方面③设备及生产线方面④品质方面。

9.精益制造追求的终极目标是：零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

10.丰田生产方式的基本思想是通过改善活动彻底消除隐藏在企业里的种种浪费现象。

11.全员生产保全涵盖四大内容：预防保全、事后保全、改良保全、设备设计。

12.5S是通过整理、整顿、清扫来强化管理，通过清洁来巩固效果。

13.解决问题的八个步骤为：明确问题、分解问题、设定目标、把握真因、制定对策、贯彻实施对策、评价结果和过程、巩固成果。

14.改善的顺序作业改善、设备改善、工序改善。

15.现场监察的观察点：①瓶颈作业②堆积③材料流动④等待⑤步行⑥身体的动作⑦手的动作⑧眼睛的动作。

16.时间观测表要求至少连续观测 10 个循环。

17.实现“准时化生产”的方式看板方式、后工序取用方式、单个流动方式、平准化生产。

18. TPS的最终目的是降低成本，提高效益。

19.QC小组活动的主要特点明显的自主性、广泛的群众性、高度的民主性、严密的科学性。

20.T.T=1日的生产时间/1日的必要生产量，不是根据设备能力和人员来定的。

21.循环时间（C.T）指：一位作业者实际作业一个循环所需要的最短时间，是用秒表实际测出来的。

22.整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来。

23.合格工位目的：均衡员工作业、消除作业干涉、减少作业等待及走动浪费。

24.山积图针对整个车间或一条线体，将各工位每个分解动作时间以迭加式直方图的形式，表现一种研究作业时间结构的手法，是省人化的一种工具。

25.顾客包括：内部顾客和外部顾客；内部顾客强调：下道工序是上道工序的顾客。

26.TPS精神：纪律、决心、改善、创造力、执行力。

27.丰田模式的两大支柱：持续改进与尊重员工。

28.改善的目标：工作轻松、质量变好、速度加快、成本降低。

29.目视管理的目的:使异常及问题显现化、把应该管理、控制的项目明确表示出来、提高管理效率。

30.平准化就是把产品的流量波动尽可能控制到最小程度，即实现总量和品种数量的均衡。

31.如何降低成本：就是彻底消除浪费。

32.对待不良品的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品。

33.改善四要法指(ECRS)：剔除、合并、重排、简化。

34.自働化的目的：在工序内100%确保品质、防止机械设备的故障、省人化，将手工作业和机械作业分离。

35.“设备本来不会坏，是人弄坏的”，设备零故障是可以实现的。

36. 整顿的3定：定容、定量、定位，3要素：场所、方法、标识。

37.现场观察时，手的动作主要观察：是否有大动作，可以改为小动作、是否存在浪费，如左手倒右手、有等待（左右手可以同时动作）。

38. 现场的七大任务：安全、品质、生产、人事、保全、原价、环境。

39.标准作业三要素是指：生产节拍、作业手顺、标准手持。

40.变化点管理中的变化点指人、设备、制品、方法在生产制造过程中发生的变化点，分为显现性变化和慢性变化两种。

41.在商务沟通要诀“报•联•商”中，“报”是指：报告“联”是指：联络“商”是指：商谈。

42.时间观测中三点一线的“三点”指：眼、秒表、观测点。

43.改善从六个方面寻找：工作效率不高、不利于产品品质、设备使用不正确、生产存在不安全、作业不合理、不利于生产成本节约。

44.快速换型可分为单分钟快速换模（SMED）和一触即发快速换模（OTED）。

45.同步搬运的两种方式：定时不定量、定量不定时。

46.防错的思路：消除、替代、简化、检测、减少。

47.设备管理的理念以最经济的投入获得最大收益、防患于未然、全员参加。

48.小批量生产和小批量搬运是减少库存的两种方法。

49.生产周期＝加工周期＋停滞（物流.信息）；物流周期＝输送时间＋停滞（物流.信息）。

50.老化分为自然老化、强制老化。

51.防止劣化的三要素清扫、加油、紧固。

52.四大名表包括：工程能力表、时间观测表、标准作业组合票、标准作业票。

53.TPS的目的：品质提升、生产能力提升、库存降低、原价低减。

YOUT基本形式：固定式布局方法（产品中心）、功能及加工方法布局、流程布局、混合式布局。

55.保全活动的三要素是防止老化、测定老化、恢复劣化。

56.不宜采用的Layout布局包括：鸟笼型、孤岛型和直线型。

57.工作标准化的益处①操作更容易②成本更低③执行速度更快④易找出浪费。

58.丰田生产方式追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。

59.作业延迟15％时，与下一工位的作业区域不重合。

60.要素作业的分割难点在于要素作业的大小和分割方法。

61.5W2H指什么： Why 、 What 、 Where 、 When 、 Who 、 How 、 How much 。

62.通过开展TPM，将所有损失实现预防，做到“零”故障、“零”灾害、“零”不良。

63.三现二原：现地、现物、现实、原理、原则。

64.TPM的目标是消灭七大损失：故障损失、准备、调整损失、器具调整损失、加速损失、检查停机损失、速度下降损失、废品修正损失。

65.TPS是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。

66.TPS的创立有赖于三位杰出的人物：丰田佐吉（自働化思想的提出者）、丰田喜一郎（准时化的提出者）和大野耐一（TPS的实践者）。

67.基于标准作业进行改善的六个着眼点分别是：降低工时数、降低工序间在制品库存、降低不合格品、生产能力的增强、目视化管理、设备布局的改善，其中降低工时数是指减少加工单件产品所需要的劳动时间。

68.标准作业适用于循环式的作业和以人的动作为中心的作业。

69.全员参与标准作业改善的四个主要步骤是：①班组长设定标准作业②全员对标准作业提出问题③改善问题点④修正标准作业。

70.三书一表是指：作业手顺书、作业指导书、作业要领书、QC工程表。

71.合理排线的七大原则：①短距离原则②流畅原则③固定循序原则④分工原则⑤经济产量原则⑥平衡原则⑦防错原则。

72.QC手法解决问题的七种道具是：检查表、统计表、帕累托图、特性要因图、直方图、管理图、散点图。

73. 生产中的“四数”是指：投入数、产出数、周转数、废品数。

74. 生产中的“五品”是指：成品、在制品、半成品、返修品、废品。

75.精益生产的5项原则是：①以客户为中心②价值流③流动④拉动⑤尽善尽美。

二、选择题：（不定项选择）1.物与信息流程图中“”代表（ B ）A、信息的流动B、物的流动C、看板D、店面2.“一个流”作成要领中，对设备的选择下面那些是正确的（ ABC ）A、买简易的设备B、门当户对的设备C、小型化的设备D、大型化设备3.下面哪些属于工作轮换的优势（ABCD）A、改善作业员的劳动强度，防止意外发生B、均衡作业量，促进员工间工作之余的沟通C、形成经验借鉴，并将好的方法和思路横展，形成标准化D、防止职业病的发生4.下面哪些是“标准作业文件”的作用：（ ABCD）A、品质控制B、改善的基础C、轮岗教材D、新员工指导5.下面加工能力公式正确的是（ A ）6.下列哪些属于视觉管理工具：（ ABCDEFG ）A 、看板B 、安东系统C 、工作标准化D 、5SE 、一页纸报告F 、定置管理G 、标识7.（ C ）是无间断流程与拉式生产制度的基础。

A 、准时化物流B 、标准作业C 、生产均衡化D 、原价改善8.对标准作业的五个步骤①～⑤排序正确的是：（ B ）①确定一个单位产品的完成时间； ② 确定节拍时间； ③确定在制品的标准持有量；④编制标准作业票。

⑤确定标准作业顺序；A 、①③②⑤④B 、②①⑤③④C 、③①⑤②④D 、②③⑤①④9. 下面浪费的种类 和“最”状，对应正确的是（ AD ）A 、在库的浪费——最恶的浪费B 、不良的浪费——最大的浪费C 、动作的浪费——最低的浪费D 、加工的浪费——最深的浪费10.下面哪些项目是实现准时化的前提：（ ABCE ）A 、看板传递信息B 、拉动式生产C 、“一个流”生产D 、持续改善E 、“平准化”计划安排F 、生产能力提升三、名词解释1.换型时间：在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的间隔时间，主要包括内部作业转换和外部作业转换。

2.标准作业：在节拍时间内,以有效的操作顺序,在同一条件下反复进行的操作。

即以人的动作为中心，将高品质的产品（无不良）安全、有效地（无浪费）进行生产的做法。

3.一个流：是指将作业场地、人员和设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地和入箱包装的作业。

4.平准化：把产品的流量波动尽可能控制到最小程度，即实现总量和品种数量的均衡。

5.自主保全：每个操作者以“维护自己所操作的设备为己任”，做好自己所操作设备的日常点检、加油、更换部件及修理，提早发现异常、检查设备精度等的活动。

6.作业区域：从最初与车身有关的作业位置开始，1个作业循环结束，到离开车身为止。

7.生产线作业：指把一系列作业分解成多个工程，按各工程由多名作业人员分担作业，并进行均衡作业的流动作业方式。

8.设备故障：故障是设备失去了规定的功能。

9.浪费指：生产中只会额外增加成本的各种要素，即对产品来源不提高任何附加价值的各种现象。

10.品质：就是物品为达到其使用目的而必须具备的性质，即物品的“作用”、“功效”、“机能”。

11.改善：发现问题点，找出发生原因，将原因一追到底，直到找到解决方案而反复进行的过程。

12.安东：安东又称故障显示板，是在生产管理系统中通过声、光、电的自动控制，及时传递生产中的异常信息，使异常显现化，以便相关人员及时了解信息，并进行及时处理。

13.准时化：简称JIT （Just In Time ），是指在仅仅在必要的时候生产必要数量的必要产品。

平准化生产是实现“准时化生产”的前提，“一个流”是准时化生产的核心。

14.自働化：在TPS 里面说的“自働化（带人字旁的自働化）”是指对设备赋予人的智能，当出现异常情况（例如生产出不合格品时）时设备能够自动停止。