精益培训
精益生产方式
——准时化生产
主讲：刘义
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目录
精益基础 ➢ 五S管理 ➢ 八大浪费
精益生产系统简介 ➢ 起源 ➢ 丰田生产方式TPS-流动和柔性化
准时化生产(JIT) ➢ 均衡化生产 ➢ 生产流程化 ➢ 生产节拍（TAKT） ➢ 拉动式
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精益基础-5S
什么是5S? 5S的定义？ 相互间的关系是什么？
结合公司的实际，谈谈怎样做均衡生产。
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准时化生产-生产流程化
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14 个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万 美元，对日本等国家的汽车生产方式进行研究·····
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精益生产系统简介-起源
1987年，通用汽车对比丰田汽车
通用
Framingham 装配小时数/辆 31 车
装配缺陷数/辆 130 车
装配空间/辆车 8.1
截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特 三家公司的总和还要高。
2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣 登世界汽车销售龙头。
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精益生产系统简介-起源
日本到底发生了什么？ 丰田成功的奥秘是什么？
美国有识之士在反省·····
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精益生产系统简介-起源
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4
精益基础-八大浪费
什么是浪费？ 有哪些浪费?
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精益基础-八大浪费
识别八大浪费（DOWNTIME）
Defect （不合格品） Over-production （过量生产） Waiting （等待） Non-utilized resource （未充分利用的资源） Transportation （搬运） Inventory （库存） Motion （动作） Extra Processing （多余的过程）
在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
TPS流动和柔性化
准
生产流程化
异常停止
时 化
单元化
标准化
自 働
（
快速换型
防错
化
满足客户节拍 全面质量管理
JIT
）
拉动
全面设备维护
人的培养
均衡生产（平准化）
坚持彻底的教育训练 培养善于发现浪费的组织体系
彻底消除浪费 实施改善活动
REPLACE替代 RECHANGE重组
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被跟方便 的东西取代吗？
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……的次序可以 更换吗？
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精益生产系统简介-起源
1896年，美国杜里埃兄弟制造并销 售了14辆四轮汽车。
1936年，丰田AA型轿车初次问世。
日本汽车工业落后美国整整40年······
客户购买的是整个流程的产品！
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准时化生产的前提-均衡生产
如何均衡化
1） 减少各工序的工作量不平均现象。 2）做到每日平均生产。
3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产 能。
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶 颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。
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准时化生产的前提-均衡生产
1988年，美国、欧洲、日本各自占有相同的 30%市场份额，其他的占10%。
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精益生产系统简介-起源
21世纪·····
丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家 公司的获利总额还高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利 最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。
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精益生产系统简介-起源
二战后的日本，经济萧条，满目疮痍 1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。
汽车制造业的差距至少相差10倍。 1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机-
第一次石油危机。
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精益生产系统简介-起源
32年后·····
1982年，美国人均生产汽车11.5辆。丰田公 司人均生产汽车54.6辆。
程中产生不均衡地状态。
三个要素：
➢ 1，所有产品进行均衡。
➢ 2，种类平均化。 ➢ 3，数量平均化。
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ห้องสมุดไป่ตู้
准时化生产的前提-均衡生产 传统模块化生产方式的特点：
1，集中干完一个步骤再干下一个步骤。 2，关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。
如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了， 但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！！！
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精益基础-八大浪费
消除浪费的方法有哪些？
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精益基础-八大浪费
消除浪费的总则
ELIMINATE消除
工序步骤, 人员, 设备, 库存, 信息……可以取消吗？
COMBINE合并
工序步骤, 工作要素, 库存……可以组合在一起吗？
SIMPLIFY简单化
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被减少吗？
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
玩游戏啰！
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准时化生产
什么叫准时化生产？
在必要的时间生产必要数量的必要产品。
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准时化生产
准时化生产的关键
作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。 生产流程化：实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 满足客户节拍。根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定产品 线的节拍时间（单件产品的生产时间）。 拉动：前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。
丰田 Takaoka 16
45
4.8
零部件库存/平 2周 均
2小时
通用丰田合资 Nummi 19
45
7 2天
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精益生产系统简介-起源
美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称 为精益生产方式（Lean-Production），在日 本称为丰田生产方式(TPS)。
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
丰田左吉：自働化（织布机） 1926年
丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产 （JIT） 1950年
丰田英二和大野耐一：自働化和准时化到丰田生产方式 （TPS） 1985年
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
基本思想：
彻底杜绝浪费
两大支柱：
准时化生产（Just In Time） 自働化
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准时化生产
实施准时化的阻碍
客户变化，市场变化 均衡生产的实现 流程化生产体制能否建立 作业工人的技能 节拍时间的职场体制能否形成 批量生产时，当要小批量生产，更换作业的时间 后道工序不合格产品，机器设备故障
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准时化生产的前提-均衡生产
均衡化定义：使产品稳定地平均流动，避免在作业过