色拉油的工艺流程油菜籽高级烹调油和色拉油精炼:(食品加工业--植物油加工业--食用植物油加工业;)予榨毛油→过滤除杂→磷脂脱胶→碱炼脱酸→吸附脱色→蒸馏脱臭→高级烹调油或色拉油↑浸出毛油主要工艺参数:(1)除去予榨毛油中少量杂质。
(2)采用间歇工艺时，调整毛油初温40℃，加入油量0.1-0.2%、浓度85%的工业磷酸，搅拌0.5h进行脱胶，然后加入碱液进行碱炼脱酸，超量碱为油重的0.1-0.3%。
水洗油于绝对压力8kPa以下，温度为90-95℃真空脱水，然后加入油重3-5%的活性白土脱色，脱色油温度230-240℃。
用压力0.1-0.2Mpa直接水蒸气蒸馏3h以上，冷却、精滤后得菜籽高级烹调油或色拉油。
(3)采用连续工艺时，毛油含杂应在0.2%以下,碱液浓度为20-24°Be′，用碱量为理论碱量的125%，中和温度为80-90℃。
碱炼油再用浓度6-12°Be′、油容积1-3%的碱液复炼，复炼温度为90℃;复炼油用油量10-15%的热水于90℃下水洗、脱水;于120℃下连续脱色，脱色白土用量为1-2%，时间为15-20min;然后在温度230-250℃、时间为40-120min条件下脱臭。
脱臭油经冷却、精滤后得到菜籽高级烹调油或色拉油。
原料:种植业-油料-油菜籽;予榨毛油产品所用的标准:GB11762-89油菜籽GB1536-86菜籽一、二级油GB/T17757-99高级烹调油关键设备:油脂加工机械碱炼罐离心机油碱比配机混合机换热器脱色罐或叶滤机脱臭器或连续脱臭塔色拉油是指一类油,现在称为一级油,国家标准现在将油分为一、二、三、四级四个等级，它是由大豆、菜籽等油料植物制作而成，现代制取工艺主要为压榨和浸出，浸出产量较大，主要工段为油料预处理(主要除杂将油料制成胚片)、浸出(将油浸出，再将溶剂分离出去)、油脂精炼(脱酸、脱胶、脱色、脱臭、脱蜡)得到颜色较浅的油脂色拉油指的是一般液态植物油(蔬菜油、黄豆油、葵花籽油、玉米油等等)，因为可以用来打色拉酱(SaladDressing)，所以又叫色拉油。
广义的说，色拉油应该是指任何可用于调拌色拉的液态食用植物油(蔬菜油、黄豆油、葵花籽油、玉米油等等)。
但是在色拉食用较不普及的亚洲国家，色拉油似乎已成了烹调用植物油的代名词。
毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用(或工业用)的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物(俗称中性油)。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质(统称杂质)，其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法(1)油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
(2)油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
M沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20~30℃温度下静止，使之自然沉淀。
由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。
因此，杂质的自然沉淀速度很慢。
另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。
但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。
沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长(有时要10多天)，又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
(2)过滤K过滤原理过滤是将毛油在一定压力(或负压)和温度下，通过带有毛细孔的介质(滤布)，使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。
L过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。
(3)离心分离离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。
卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用已久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果3.水化法(1)水化原理所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。
盐及其它电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。
水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。
当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中;当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。
胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。
(2)水化设备目前广泛使用的水化设备是水化锅。
一般油厂往往配备2~3只水化锅，轮流使用。
也可作为碱炼(中和)锅使用。
(3)工艺流程K毛油的质量要求:水分及挥发物≦0.3%;杂质≦0.4%。
L水的质量要求:总硬度(以CaO计)<250mg/L;其它指标应符合生活饮用水卫生标准。
M间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3~5倍;连续式脱磷加水量可为油量的1%~3%。
N水化温度。
通常采用70~85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。
O水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0.05%~0.10%。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗盘片的时间。
P水化脱磷设备的选用，处理量小于20ton/天的宜采用间歇式设备;处理量大于50ton/天的应采用连续式设备。
Q水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。
R一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0.6~0.8m，两两成组，组之间净空距离可为1.2~1.5m，连续式水化离心机之间距离可为1.5~1.8m。
S成品质量:磷脂含油(干基)<50%含磷脂量<0.15%~0.45%(据不同油品和要求)含磷量<50~150mg/kg杂质<0.15%水分<0.2%T(连续式)消耗指标:蒸气(0.2兆帕)60~80kg/ton水(20℃)0.2~0.4m3/ton电3~5kW'hr/ton3.碱炼脱酸工艺酸炼脱胶。
毛油中的?-磷脂和钙、镁、铁、磷脂金属复合物不易水化，加入磷酸可使其变成水化磷脂，并可将毛油内的铁、铜等离子络合，增加其氧化稳定性。
酸炼脱胶的工艺:毛油预热到60℃左右，加入油量1%浓度为50%-85%的磷酸，充分混合后在加上少量水搅拌，然后用离心机分离。
如毛油中胶质含量少，也可以不脱胶直接进入脱酸工序。
脱酸:目的是脱除毛油中的游离脂肪酸，目前大多采用碱炼法。
碱炼法就是在油中加入一定量的氢氧化钠溶液，在一定工艺条件下，使油中的游离脂肪酸被中和并除去的炼制方法。
其化学原理是:PCOOH+NaOH→RCOONa+H20或2RCOOH+NaOH→RCOOH·RCOONa+H20生成的两种皂化物和水均在油中呈不溶性胶状物及液体而便于分离。
同时它们还吸附去许多杂质，如蛋白质、色素等。
工艺流程如图2-5所示。
脱胶后的毛油泵入中和锅，加热到30-40℃，用60r/min搅拌，缓缓加入碱液，升温至60℃左右，搅拌速度降低至30r/min保温静置5-8h，放出皂脚，加入油量30%-50%的清水没，搅拌加热到40℃左右，水洗至油呈中性，用离心机脱去残余皂脚和水分。
耗碱量的计算公式是:40AW7VX=--56.1B6式中A--油酸价;W--重量(g);IQ56.1--KOH相对分子质量;B--NaOH的含量(%);40--NaOH相对分子质量;X--耗碱量(g)碱炼法中碱也液浓度和碱量的控制是关键，温度等工艺条件的控制与操作时机的选择也十分重要。
当然，这一切应视实际生产情况而定，这是衡量制油工技术成熟程度的一个标志。
碱炼设备有皂化锅、水洗锅和离心机等。
碱炼脱酸工艺参数K脱胶油的质量要求:水分<0.2%;杂质<0.15%;磷脂含量<0.05%。
水的质量要求:总硬度(以CaO计)<50mg/L;其它指标应符合生活饮用水卫生标准。
烧碱的质量要求:杂质≦5%的固体碱，或相同质量的液体碱。
L从处理量来考虑，小于20ton/天的宜采用间歇式碱炼，大于50ton/天的应采用连续式碱炼。
M碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价(加入其它酸时亦包括在内)、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10~30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20%~40%。
N间歇式碱炼应采用较低的温度。
设备应有二级搅拌速度。
O连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。
在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。
P水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10%~20%，水洗温度可为80~95℃。
Q水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85~100℃，真空残压为4000~7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。
R成品质量:酸价间歇式≦0.4连续式≦0.15或按要求油中含皂间歇式<150~300mg/kg连续式<80mg/kg，不再脱色可取<150mg/kg油中含水<0.1%~0.2%油中含杂<0.1%~0.2%S消耗指标:蒸气(0.2兆帕)200~250kg/ton软水0.4~0.6m3/ton冷却水(20℃，循环使用的补充水量)1~1.5m3/ton电5~20kW'hr/ton烧碱(固体碱，含量95%)FFA含量的1.5~2倍碱炼损耗(1.2~1.6)×韦森损耗T非冷却用水废水排放量及其主要指标:碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。