基础施工方案与技术措施第一节土石方工程施工需挖的土方采取机械开挖人工配合，因场地狭窄，土方外运至以备回填。

岩石基础开挖如下：（1）一般情况下，基础开挖应自上而下进行。

当岸坡和河床底部同时施工时，应确保安全；否则，必须先进行岸坡开挖。

未经安全技术论证和监理工程师批准，不得采用自下而上或造成岩体倒悬的开挖方式。

（2 ）为保证基础岩体不受开挖区爆破的破坏，应按留足保护层o 的方式进行开挖。

在有条件的情况下，则应先采取预裂防震，再进行开挖区的松动爆破。

当开挖深度较大时，可分层开挖。

分在一定的爆破方式（梯段或平地）和爆破规模（最大一段起爆药量）下，不同直径的药卷爆破对设计建基面不产生破坏，而在建基面以上（或以外）预留的相应安全厚度。

层厚度可根据爆破方式、挖掘机械的性能等因素确定。

（3）基础开挖中，对设计开口线外坡面、岸坡和坑槽开挖壁面等，若有不安全的因素，均必须进行处理，并采取相应的防护措施。

随着开挖高程下降，对坡（壁）面应及时测量检查，防止欠挖。

避免在形成高边坡后再进行坡面处理。

（4）遇有不良的地质条件时，为了防止因爆破造成过大震裂或滑坡等，对爆破孔的深度和最大一段起爆药量丁，应根据具体条件由施工、地质和设计单位共同研究，另行确定，实施之前必须报监理工程师审批（5）实际开挖轮廓应符合设计要求。

对软弱岩石＠，其最大误差应由设计和施工单位共同议定；对坚硬o 或中等坚硬o 的岩石，其最大误差应符合下列规定：平面高程一般应不大于0．2m。

边坡规格依开挖高度而异：①8 m 以内时，一般应不大于0．2 m；②8～15 m 时，一般应不大于0 ．3 m ；③16～30 m 时，一般应不大于0 ．5 m。

（6）爆破施工前，应根据爆破对周围岩体的破坏范围及水工建筑物对基础的要求，确定垂直向和水平向保护层的厚度。

爆破破坏范围应根据地质条件、爆破方式和规模以及药卷直径诸因素，至少用两种方法通过现场对比试验综合分析确定。

若不具备对比试验条件时，爆破破坏范围可参照表2．2 和类似工程实例确定。

（7）保护层的开挖是控制基础质量的关键，其垂直向保护层最大一段起爆药量：系指一次爆破中，毫秒分段中振波不同向叠加的串联孔最多的各孔药量之和。

软弱岩石：系指极限抗压强度S 压／J＼于30 MPa（300 kgf ／cm2）者。

③ 坚硬岩石：系指极限抗压强度8 压大于60 MPa（600 kgf ／cm2）者。

中等坚硬岩石：系指极限抗压强度6＆介于30 ～60 MPa300～600kgf ／cm2）者。

的开挖爆破，应符合下列要求：表2．2 保护层厚度与药卷直径的倍数羌系1）用大孔径、大直径药卷爆破留下的较厚保护层，距建基面1．5 m 以上部分仍可采用中（小）孔径及相应直径的药卷进行梯段毫秒爆破。

2）对于中（小）直径药卷爆破剩下的保护层厚度，仍应不小于规定的相应药卷直径的倍数，并不得小于1．sin 。

3）紧靠建基面1．sin 以上的一层，采用手风钻钻孔，仍可用毫秒分段起爆，其最大一段起爆药量应不大于300 ks 。

（8 ）建基面上工．sin 以内的垂直向保护层，其钻孔爆破应遵守下列规定：l ）采用手风钻逐层钻孔（打斜孔）装药，火花起爆；其药卷直径不得大于32 mm（散装炸药加工的药卷直径，不得大于36mrn ）。

2）最后一层炮孔孔底高程的确定：对于坚硬、完整岩基，可以钻至建基面终孔，但孔深不得超过50 cm ；②对于软弱、破碎岩基，则应留足20 ～30 cm”的撬挖层。

（9）预裂缝可一次爆到设计高程。

预裂爆破可以采用连续装药或间隔装药结构。

爆破后，地表缝宽一般不宜小于Icm ；预裂面不平整度不宜大于15 cm；孔壁表层不应产生严重的爆破裂隙。

（10）廊道、截水墙的基础和齿槽等开挖，应做专题爆破设计。

尤其对基础防渗、抗滑稳定起控制作用的沟槽，更应慎重地确定其爆破参数。

第二节人工挖孔桩基础施工一、工程概况：本工程采用人工挖孔桩基础。

二、基本规定1 基础的放样应满足建筑工程质量验收规程中规定2 施工现场的施工人员均应持有有效的上岗证书，并且有相应的操作技能。

3 基础施工现场所有的设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4 施工前应对施工组织设计中制定的施工顺序、监测方法进行检查，以确保施工方法正确，监测结果有效。

三、施工准备1、应有对本工程针对性的施工组织设计，已经技术负责人进行了审核并审批。

2、机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。

施工机具和设备：(1)成孔设备器具：发电机·卷扬机·空压机·出土提升支架·卷绳葫芦·翻斗车·镐·锹·手铲·钎·定滑轮组·导向滑轮组·吊桶·溜槽·导管·振捣棒·插钎·粗麻绳·钢丝绳·安全活动盖板·防水照明灯·电焊机·通风及供氧设备·活动爬梯·安全带等(2)测量检验仪器工具：全站仪·经纬仪·水准仪·水平尺·线坠·小白线·卷尺·混凝土试模等(3)监测仪器：有害·易燃易爆气体监测仪3、作业条件(1)开挖前地上和地下的电缆·管线·旧建筑物·设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明·电力·通风·安全设施准备就绪。

(2)按桩基平面图，设置桩位轴线· 定位点；桩孔四周撒灰线，测定高程水准点。

放线工作完成后办理验收手续(3)在地下水位比较高的区域，先降低地下水位地下水位至桩底0.5 米左右(4)机具设备·工具和原材料准备完毕4、技术准备(1)图纸会审已经完成并进行设计交底(2)根据施工部位·结构形式·环境条件·作业方量·安全要求等因素，制定人工挖桩孔方案获得批准后方可实施(3)技术交底和安全交底。

并履行书面交底手续；熟悉施工图纸及场地的地下土质·水位地质资料(4)操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

(5)安全教育培训已完成。

四、人工挖孔桩施工1、工艺流程：场地平整--放线定桩位及高程-- 开挖第一节桩孔土方(桩基锁口圈)--支护壁模板放附加钢筋-- 浇筑第一节护壁混凝土--检查桩位中心轴线--架设垂直运土器械--安装照明·通风机等器具--开挖吊运第二节桩孔土方--检查桩孔质量-- 先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)--浇筑第二节护壁混凝土-- 检查桩位中心轴线--逐层往下循环作业--终孔检查验收--清孔·安装钢筋笼以及声测装备--浇筑混凝土--成桩检查2、施工方法(1)场地准备：a 平整场地，清除浮土。

b 有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土质并夯实，定出桩孔准确位置。

c 孔口四周挖排水沟，做好排水系统。

d 及时排除地表水搭设孔口雨篷。

e 安装提升设备。

f 布置好出渣道路。

g 合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工，井口周围需用木料·型钢或混凝土制成框架或周圈予以维护。

其高度应高出地面20CM --30CM ，防止土·石·杂物滚入孔中伤人，若井口地形松软须在孔口用用混凝土护壁高出地面20CM 左右同时对进场的钢筋、水泥、砂、碎石进行试验，保证材料合格后才能使用。

按设计要求做好砼配合比试验。

并进行各级施工技术交底。

(2)制作混凝土护壁摸板：人工挖孔桩护壁摸板采用钢摸板，板厚不小于2mm，模板加劲径采用φ 20 钢筋，模板上口外径不小于设计桩径D，模板下口外径为D+5*2 ，模板高度为100cm，配套调整模板高度为50cm。

准备好各种抽水机、送风设备随时抽出孔内渗水和向孔内送风，以保证孔内工人人正常施工。

(2)测量放样:根据导线点和桩基设计坐标对桩位进行放线，并在桩位木桩上用钢钉定出，在桩四周打入4 条φ 16 钢筋并在钢筋顶部刻十字线作为桩位的护桩引桩。

(3)掘进采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力, 以1M 为一施工段。

开挖堆积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行, 同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时,要及时用抽水机将泥水抽出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。

孔内出料采用慢速卷扬提升机和吊篚排除，安装慢速卷扬提升机设备时,使吊篚的钢丝绳与桩孔中心一致,以做挖土时控制中心线用。

当桩孔入岩时，采用风镐凿出，部分岩体采用松动爆破进行。

PS:掘进注意事项①、掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。

并指出可能出现的问题和处理的一般法，②、每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。

③、保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。

④、弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，以防物体堕落伤人。

⑤、当相邻孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

(4)安装护壁钢筋：根据桩径在孔壁四周安装护壁钢筋，护壁内等距放置竖向钢筋采用φ 8，水平钢筋采用φ 12，竖向钢筋插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现透水而造成护壁因自重而沉裂的现象;钢筋固定用竹桩倾斜300~400 度打入土体内，打入深度不小于30cm。

(5)支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1M 左右。

护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、控制中心点位置,用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。

(6)浇筑护壁砼:①、本工程护壁是一个上大下小内齿式。

在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取100cm，当桩通过强透水层时，每段高度应在50cm 左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入ф 14@100 的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。

②、护壁砼采用C20，坍落度为3-5cm，护壁混凝土严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。

上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水护壁砼用人工捣实,上下壁搭接5~7.5cm,圆桩护壁厚度15cm,矩形桩护壁厚度20CM。

第一节砼护壁高出地面20cm 左右,便于挡水和定位(7)拆除模板继续下一段施工:护壁砼达到一定强度后(常温下200 温度小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计桩底标高的深度。