2.查明原因
三現五原則
1. 利用要因分析、FMEA等手法，寻求造成不良零件质量特性的原因。 引起 不良零件质量特性 何种制程上的因素(设备、工夹治检 具) 2. 内容 2.1发生要因 ●使用特性要因图、FMEA等QC手法查明原因 ●制造原因：设备、治具、工具、检具等原因追查 2.2原因未明，问题现象再现性 ●现场确认 ●现物确认 ●再现TE???
特性要因圖 •何谓特性要因图： • 一个问题的特性受到一些要因的影响时，我们将这些要因 •加以整理成为有相互关系而且有 条理的图形。这个图形称为 •特性要因图。 问题的特性是由许多要因造成的!
要 因
要 因
要 因
問 題 特 性
要 因
要 因
要 因
将这些要因分成为大、中、小要因可绘制成特性要因图， 因其像鱼骨故又称鱼骨图。
三現五原則
为什么之五层分析的实例说明一：
为 什 么 之 五 层 分 析 1 2 目视检查时 未全检 煞车环内径 黑皮产生 煞车内径尺寸 NG 3 无目视 检查基准 温度过高加热不 铸造时煞车环加 均匀 热变形 500℃↑ 模具与煞车环间 隙过大 磨损 无温度控制 180~200℃ 4 5
无标准规定
何谓三现~ 三现主义
到现场 分析、确认 看现物 必 要 的 情 报
何事
何时 何处 由谁
查现状
现实化〔具体化〕
6W2H
如何
给谁 怎么做
“赶到现场、透过现物、观察现状再来思考” 做多少
三 現 五 原 則
例：汽车轮圈 1.现场 2.现物 3.现状
现场：北投区防波堤
现物：南阳汽车保养厂撞毁汽车 现状：轮圈断裂分离，车头及右车辆 侧面严重擦伤
三現五原則
为什么之五层分析说明及实例 为什么之五层分析的意义 为什么之五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目的在 寻求真正的原因，并不是一次要作五次为什么分析，可以比5次少，可以 比5次多，只要能寻出真正的原因。
图示说明
零件品質特性不良 結果 零件质量特性不良流出原因 原因 产生零件质量特性不良原因 原因
表格
三現五原則
實例說明二：
XX零件不良 無檢驗標準 XX治具磨損 無治具堪用標準
實例說明三：
XX零件不良
作業者未依標準檢驗
作業者不了解
XX治具磨損
作業者未依規定 更換
作業者不了解
三現五原則
3.对策拟定、实施 对策拟定 1.临时对策及对策效果预测。 (依据再现测试或质量DATA效果预测) 2.已流入市场零件处理对策。 3.库存品、半成品处理对策。 4.对策时考虑是否有潜在问题。 对策拟定注意事项 1.对策时需记录对策年、月、日，对策对象零件、型式、 尺寸(可作为对策确认的依据) 。 2.对策部品需管制，直到??攘
大 要 因
大 要 因
小要 因
中 要 因
小要 因
中 要 因
特 性
中 要 因
中 要 因 大 要 因 大 要 因
特性要因图制作的五个步骤
步骤一：决定问题或质量的特性
为 什 么 延 迟 交 货 ?
特 性
步驟二：決定大要因
制 造
人
为 什 么 延 迟 交 货 ?
特 性
物 品
交 货
步骤三：决定中、小要因：可利用亲和图法来将决定中、小要因区分出来。 步骤四：讨论影响问题点的主要原因。 步骤五：填上制作目的，日期及制作者等数据。
三现五原则法：
＊三现：现场、现物、现状 发生状况 ＊五原则： 把握现状：时间、地点、现象、总生产量、不良数、不 良率 。 查明原因：制造不良原因：潜在因素、流出因素制造不 良要因：数据、不良简图 对策追踪：暂时对策 永久对策 确定所采措施 效果评估：改善后数据收集、左证成效 回馈源流：水平展开，引用于类似产品之设计开发 输入及制程规划之标准化 (表格)
三現五原則
发生状况 1.1数据来源 1.2发生地点
1.3发生日期 1.4发生批号 1.5发生件数
掌握发生状况 2.1数据来源 对书面资料所反 应的状况有所依据 2.2发生地点 对书面资料所反 应的状况有所不了 解，可直接到现场了解 2.3发生日期 可作为问题处理 时效的评估 2.4发生批号 可了解发生问题 的对象方便追查 2.5发生件数 可了解事???
所谓5W1H就是： Why(为何必要)、What(目的为何)、Where(在何处做) When(何时做)、Who(谁来做)、How( 如何做)。
绘制特性要因图掌握原则
•大、小要因要确实可行。
•由大Байду номын сангаас因到小要因进行讨论，之后再由小要因往 • 大要因追溯，以确认其相关性
•在找小要因时，原则上不考虑其可能性的大小， • 一一列出。之后圈选可能原因时，再搭配查检表 • 做数量收集。
5.回馈标准
1.把握现状
2.1目的 掌握顾客所反应的不良现象，然后针对所退回的不良实物，测定其质 量特性并从事下列二项工作。 a.何种零件之质量特性不良引起不良结果。 b.了解引起不良现象之不良零件质量特性的量产水帄，并了解该零件 所分布的状况。 2.2内容 a.问题部品依质量特性测定结果 b.问题再现确认结果(不良品质量特性再现) c.要因分析：特性要因图，FMEA手法等分析，要因事实追查确认 d??迨
发生状况的数据越完整，对问题的解析越有有帮助， 如市场不良统计层别分析方式，如果数据完整，甚至可使 用状况、天候…… 等各种方式来层别，当然层别的目的 是要找出问题所在，不是每种层别都要作，只要掌握这个 原则，假以时日，对你解决问题的能力相信有莫大的帮助
何谓五原则？
1.把握现状
2.查明原因
3.对策实施 4.效果确认
三現五原則
4.对策后效果确认 效果确认的方式可分为下列3种 1.零件质量特性的确认-------可于制程中确认 2.初期样品质量的确认-------可于最终检查单位或厂 内确认 3.性能强度测试的确认-------可由工程课协助确认
三现五原则
5.回馈 1.使对策效果继续维持，将对策项目反应于标准类 ~1. QC工程表修订 ~2. 检验基准书修订 ~3. 图面修订 ~4. 作业标准书修订 2.对于造成原因之项目所做的解决方案(横、直向)给予反应 ~1.制程相关单位：厂商、资材、品管、生管等。 ~2.相关基准单位：厂商、资材、品管、研发。 ~3.技术累积 ???
大 要 因 大 要 因
小 要 因
中要因 如 何 做 ? 中要因 大 要 因 小 要 因 中要因
小 要 因
中要因
大 要 因
绘制特性要因图掌握原则
•绘制特性要因图要把握脑力激荡法的原则，让所有的成员表达心声。 •列出的要因应给予层别化。 •绘制特性要因图时，重点应放在“为何会有这种原因”并且依5W1H的方法逐一 • 列出。 •如果您是指导人员，切记不可凭个人好恶去决定或交办给他人的方式而影响讨论 • 人员的热忱。
製 造
人
生产计划不相吻合 不良率高 没有危机感
情报错误
库存量低
会议目的： 会议日期： 与会者：
物 品
存放位置不佳
交期过短
为 什 么 延 迟 交 货 ?
特 性
交 货
特性要因图的使用时机
•问题的整理，及原因探索。 •追查真正的原因。 •寻找对策：特性要因图也可用来做对策整理用，这时鱼头的方向会刚好相反过来， • 又称为反转。