针对问题，全盘调查事实 掌握变异 归纳可疑方向
解析报告(5原则表)
v2、把握现状的方法- 5W2H
WHO 谁 – 类型、种类、受影响的部分。
WHAT 什么 – 问题的症状，尽可能使用图表，将问题表达清楚。
WHEN 何时 – 记入问题发生的日期。
现物
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所
三现
WHY 为什么 – 具体的内容
（确认工程熟练度、安全等）
解析报告(5原则表)
五、源流反馈
解析报告(5原则表)
V对(问题)源头的反馈(需要落实到体制、组织的内容)
1、将持续维持硬件对策的项目反馈到相关部门(基准、标准、设备的管理等) 2、将真因的项目问题反馈到已解决问题的相关部门(基准、积累技术等) 3、标准规范化，对策方法标准化 减少人为因素造成危险的规范化 4、将其水平展开并反映到其他部分(例：相类似的工程，将有关决窍反馈
至设备、技术中心) 5、将其落实到组织、体制当中 6、根据需要对F M E A进行修改
解析报告(5原则表)
()
对
无标准 制订标准
问 题
有无标准
有标准
遵守 不良时修改
源 头 的 反
是否遵守 不遵守
不了解 加强教育
馈
是否了解
防 止 再 发
了解 是否合理
不合理 修改标准 合理 调动（人员）
-
解析报告(5原则表)
再发的问题解决手法，是本田特有的问题解决手法。
·解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）
总结后进行报告。
·可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等所有
领域发生的问题。
解析报告(5原则表)
v五原则表运用
展开解析报告的5 步骤
五原则
解析报告(5原则表)
一、把握现状
解析报告(5原则表)
v1、把握现状的目的
v3查明原因
1、通过WHY、WHY的反复5次（或更多次）进行分析找出真因。
· WHY、WHY的疑问必须使之与问题现象相关联（逻辑性）
· WHY、WHY的分析要从制造原因
（设备、夹具、工具、检具等硬件方面的原因）和流出原因
(又叫软件方面的原因)两方面进行。
现物
2、WHY、WHY分析的信息来源，基本上是以特性要因图为基础。
6、对策的结果预测(预测可能由对策带来的新问题并采取措施)
7、对策的PPA
1、制造方面的对策；
2、流出方面的对策；
解析报告(5原则表)
四、效果确认
解析报告(5原则表)
V对策效果确认 1、在工程或是客户处对对策的效果进行确认。 （效果可以通过品质数据在对策前后的变化来确认） 2、 确认数据的取样数量，最终确认需要的时间也很重要 3、 确认所实施的对策对正常作业程序有无不良影响
⑤、适当处置(紧急处置)；
解析报告(5原则表)
v3、把握现状的着眼点
• 2）、事实把握：通过调查事实，把握问题本质
①、问题点的概要； ②、再现测试等的结果； ③、把握问题发生的主要原因；
·根据特性要因图或FMEA、KT法分析 ·要因与事实的验证、QC手法（7个道具）
④、现在的应对状况(紧急处置后的)；
3、问题现象对原因的再现性
三现
现状
再现测试、在现场、用现物验证
现场
解析报告(5原则表)
三、适当对策
解析报告(5原则表)
v适当对策：作出最佳对策的选择，并实施
1、对策内容 ·对策的选择决定 ·即使是起因于人的原因，也将对策实施在硬件上
2、对策年月日、对策场所 3、暂定对策或永久对策的效果预测 4、对已发货的产品和其他客户的对策 5、是否对库存零件的维修采取措施
解析报告(5原则表)
目录
1、目的 2、定义 3、5原则表的运用 4、案例分析
NO-GO
GO
解析报告(5原则表)
v学习的目的
● 学习使用5原则表解决问题的思路 ● 提高三现五原则解析能力，真正改善品质问题 ● 规范5原则表填写要领
解析报告(5原则表)
v何谓解析报告
·是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止
现状
HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生的量，程度。
现场
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
解析报告(5原则表)
v3、把握现状的着眼点
• 1）、发生状况：确认问题的发生状况与处置内容 ①、投诉内容； ②、发生日期； ③、发生的场所； ④、发生的数量；
用X-R管理图、矩形图、CP值等
⑤、发生对象范围（发生率或台数）及其根据；
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二、查明原因
解析报告(5原则表)
v3查明原因
4M分析
查明原因 查明原因
5W分析法 特性要因图 再现试验
NG再现 OK再现
查明原因 问题 要因 真因
不良原因 （制造面） 流出原因 （流出面）
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5原则报告
发握（零件的确认结果 ·原因分析 ·产品的流动过程 ·品质状
况）
原因的追查（发生的途径·再现试验·层层原因分析） 适当的对策（对策内容 ·效果预测 ·PPA） 对策效果的确认
层层原因分析
针对源流的改进（结构体制 ·架构的反映内容）