洛阳嘉盛电源科技有限公司Luoyang Grasen power technology Co., LTDIPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期：1.目的：规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2．适用范围：适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。
3．定义：3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control）3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction ofthe use of certain hazardous in electrical and electronicequipment）3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process）3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ）3.5 BOM：物料清单（Bill of Material）3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice）3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品4.职责：4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制5．IPQC对异常现象跟进及确认:5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可正常生产。
5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。
5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。
5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经跟踪验证有效为止。
5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离。
按6.3处理。
6.品质异常停线处理6.1 生产线停线的时机A、当制程异常的不良率达到或超过制程品质管制目标值；B、当品质异常超出品质管制警戒限，而相关部门无法立即改善时；C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良。
6.2 品质工程师按要求在《品质异常处理报告单》上面注明停线，经品质主管确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师，主管。
按照5行。
6.2.1 当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施 6.2.2 品保部跟进措施实行，如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；6.2.3 复线后，责任单位必须给出长期有效的预防改善措施，同时品保部监控改善措施实行后的产品品质。
6.3 如在交货期或其它条件不许可的情况下，不合格半成品可做“例行放行”处理，在《品质异常处理报告单》中注明，并必须经副总经及以上领导批准，同时对不合格半成品明确标识，并做好记录以方便追溯。
对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。
7．作业程序：7.1 检验前准备：7.1.1 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品呢和规格资料，掌握相关检测方法。
7.1.2 熟悉相关标准作业指导书。
7.1.3 产线作业前需对产线作业人员进行静电环测试。
7.2巡检频率及方法：IPQC巡检频率为每2时巡检一次，每次对每个工位抽样不少于3pcs进行检验，将巡检的内容记录于《制程巡检记录》，关键工序巡检频率要达到每2小时2～ 3次，每次抽检不少于3pcs，并将数据记录于《关键工序巡检记录》。
7.3 产品检验项目及方法：7.3.1 首件检查：7.3.1.1 首件经作业员自检，班组长、LQC检验后，并将检验合格的首件样品放置于规定的区域。
7.3.1.2 作业员把首件样品交给IPQC人员。
7.3.1.3 IPQC接到单子和首件后，对产品外观和功能对产品进行确认和测试。
功能判断主要依检验指导书。
7.3.1.4 检验合格后，产线方可继续生产，若检验不合格，由产线班组长查找责任人及原因，并及时将信息反馈至有关部门，制定纠正措施，整改后重新进行首件报检。
7.3.2 末件检查：7.3.2.1 批量加工完成后，对最后一件和几件进行检验。
7.3.2 半成品报检产线将加工好的半成品经LQC检验无异常后交由IPQC检验，IPQC对其进行抽检，每批抽检不少于5pcs将抽验结果记录于《半成品批量验收记录》7.3.2.2 末件不合格时，由生产末件的责任部门或岗位，对前面加工的产品进行追踪确认复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制定纠正措施。
8.检验标准及要求：8.1 元器件的外观检验：8.1.1 所有元器件应无破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错；8.1.2 无错件、漏件，有极性不允许插反；8.1.3 针座的针不允许有明显的高低不平和倾斜；8.1.4 版面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。
8.2 PCB板检验8.2.1 PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；8.2.2 油层应均匀无偏位、起泡、脱落、漏铜等；8.2.3 除特殊规定不刷涂三防层外，不允许PCB板漏刷涂三防、三防不完全；8.2.4 PCB版面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；8.2.5 PCB丝印、标识应清晰、准确；8.2.6 印制线路应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制边缘无较大破损、印制线间无毛刺/导电杂质等影响导电间距；8.2.7 焊盘应完整且孔心对中。
8.3 焊点检验：8.3.1 焊盘不允许未充满锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口、气孔和堆焊等。
8.3.2 引脚的焊盘锡柱爬升有一定高度，结合牢固。
8.3.3 焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮的现象。
8.3.4 不允许出现锡珠、锡渣等异物。
8.4 导线检验8.4.1导线绝缘层无破损、褪色、脏污、油污、编织层无明显松散迹象线芯无明显偏芯，线标正确。
8.4.2 端子表面无毛刺、变形，镀层均匀、光亮。
8.4.3导线组件各零部件型号、规格、尺寸应符合图纸要求。
8.5 装配检验：8.5.1 结构件组装时，无变形、无脱漆、堵孔、孔位偏移，组装后，无翘起，沿边不齐现象。
8.5.2 安装螺丝扭力需遵循以下标准：8.6 生产作业规范监控：8.6.1根据BOM 、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、在存储温度和使用规则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或ROHS 检验标识；同时对首件进行确认。
8.6.2 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》、《烙铁温度测试记录表》。
8.6.3 依产品规格资料、SOP 或WI 、技术图纸等资料监督各作业岗位是否按照标准作业，如工作排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数设定、换料记录等。
8.6.4 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良标识和区分。
8.6.5 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观。
8.6.6 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认。
8.6.7 监督生产线相关表单的真实性和及时性。
8.7 补充说明8.7.1 根据以上要求，各生产线IPQC 将确认结果记录于《制程巡检记录》和《半成品批量验收记录》中，对生产过程中发现的异常状况，则依据5、6执行。
8.7.2 IPQC 对每个控制点进行的抽样为连续性抽样。
8.7.3 IPQC 人员应对生产线每一批的退料状况进行确认，督导生产部人员对物料的管控8.8制程异常的处理8.8.1 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了制程品质管制目标值。
8.8.2 制程品质异常发生后，发现部门（生产部、工程部、品保部等）在填好《品质异常处理报告单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、名称、不良数、不良率、具体不良现象等，报部门确认后，交于相关部门处理分析。
8.8.3 IPQC 抽检时发现批次不良率≥3%时，并追溯制程中加工的不良数，其不良也存在批量性不良需报告品质主管，同时发出《停线通知单》会签至各部门，品质主管根据不良现象确定责任部门并要求其分析并给出临时对策，生产根据临时对策进行返工，IPQC 进行跟踪确认返工后的50pcs 的产品，无品质异常，即为有效，产线恢复生产，同时责任部门需给出长期对策，必要时可加入标准文件。
螺丝规格 A 类：铁螺丝与铁螺帽 B 类：铁螺丝、铜螺帽、铝散热器 C 类：自攻螺丝与塑胶件连接 公差（%） M38kgf.cm 8kgf.cm 6kgf.cm 3.5-4.5 M416kgf.cm 12kgf.cm 8kgf.cm ±10 M5 30kgf.cm 20kgf.cm 12kgf.cm ±109.记录6.1《制程巡检记录》6.2《半成品批量验收记录》 6.3《关键工序巡检记录》 6.4《停线通知单》。