制程检验作业指导书
1.0 目的
为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。

2.0 适用范围
适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。

3.0 权责
3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。

3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。

3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。

4.0 定义
4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。

4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。

4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。

4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证.
5.0作业程序
5.1物料上线前的检验：
5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。

5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。

5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。

检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。

5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的
使用情况进行跟踪。

5.2生产过程中的首件确认
5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（
6.0流程图所示）
5.2.2出现以下情况应重新首件作业：
A.换型号、批号后
B.每次更换物料后
C.过程中停电后
D.调试、更换设备后
E.更换操作者后
5.3生产过程中的工序检验
5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。

每次随机抽检5个（只）以上。

巡检结果记录于《巡检记录表》中。

5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。

5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。

5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。

5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。

如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。

5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。

5.4.7检查生产线使用仪器设备是否及时校验及受控是否有效。

5.4.8生产线合格品与不合格品、半成品与成品是否区分隔离，并标示清楚。

5.4.9检查生产线环境是否良好。

如（物料的摆放，通道的清洁等）
5.5巡检频度的规定：一般，巡检员对生产线的巡回检查周期定为2小时/次。

特殊情况可由巡检员根据生产情况合理安排巡检周期。

在下列情况应加大巡检力度：
A．生产高峰期；
B．生产经常发生异常，有较高不良品记录的工序；
C．仪器设备运行不稳定；
D．让步接收的物料;
E新型号、新物料投入处；
F．新员工的操作处；
5.6质量异常的处理：
5.6.1巡检员在巡检过程中发现的质量异常，一般情况下，要及时通知生产科长或工序负责人作出纠正处理措施，并填写《巡检不合格记录表》及《预防/纠正措施单》，必要时则上报品质部，由品质科长判定是否需要开具《品质异常单》，落实生产部门采取纠正措施。

5.6.2若为原材料、生产工艺异常涉及到相关部门时，则由异常发现处的拉长或巡检员填写《品质异常单》提交品质部，品质科长根据反馈问题作原因调查分析，落实纠正及预防措施到相关责任部门。

纠正及预防措施实施，跟踪及效果验证具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。

5.6.3生产过程中出现严重不合格（质量事故）时，由品质部负责主持召开质量分析会议，牵涉到质量问题的有关部门负责人均参加会议。

6.0（流程图）
6.5制程检验的记录
巡回检查时应将检验结果进行记录，包括巡检过程中发现的质量异常及纠正措施和处理结果，都应如实记录在《巡检记录表》中。

7.0相关文件
《不合格品控制程序》 OP-QSM-503
《品质异常控制程序》 OP-QSM-501
《纠正预防措施控制程序》 OP-QSM-502
8.0相关表格
《首件记录表》 QCI-513-001
《巡检记录表》 QCI-513-002
《巡检不合格记录表》 QCI-513-003
《预防/纠正措施单》 OP-QSM-502-001
《品质异常单》 OP-QSM-501-002。