主要成果： 供应链同期化 提高供应链的竞争能 力
阶段 I
阶段 II
阶段 III
阶段 IIII
精益人才培育的过程
六大效果 持 续 改 善
实施基础
品种
JIT 均衡化 准点化 顺序化
精益嘉陵
顾客满意
员工满意
社会满意
质量 成本 交期 库存
文化
拉式生产 快速换产 标准作业 多能工 物流改善 设备布局
投 入 产
初步走上持续改进的轨道
主要成果： 缩短制造周期 提高质量 培养精益专家
精益原则应用到企业 内部所有部门。 机制保证精益的推行 主要成果： 业务增长 持续改善的精益文化 具备自我完善的能力 培养精益领导
供应链同期化： 稳定的伙伴关系 供应链链的集成
持续的过程 供应链内部企业紧密 合作，提升供应链的 竞争能力
* 成本管理专项方案 * 5S与目视化管理方案
* 持续改善专项方案 * 人力资源专项方案
实施、推进方式 需集团公司协调事项
XXXX集团精益生产3年规划
➢第一阶段：用6—20个月完成生产现场改善 （6个月导入期、6个月扩展期、8个月深化期）
➢第二阶段：用8个月完成流程优化 ➢第三阶段：用12个月完成机制改革 ➢第四阶段：供应链持续优化
精益愿景规划
精益供应链
扩展到参与方
66--1220个个月月
大规模培训，初步改
精益企业：
精 改变机制
益
文
化
形 成
精益工厂： 优化流程
的
过
程
精益现场： 奠定基础
变意识，完善基础管 理。 主要工具： 5S、标准化、目视化 、现场改善等。 主要成果： 初步形成自律的现场 改变员工意识 遵守规则
精益现场改善： 精益意识导入 消除浪费 标准化 现场改善
自动停止制度 建立及初步运 行
顺序作业达成 率达99%
准点作业达成 率达95%
自动停止制度 稳定运行
准点作业达成 率达99%
生产均衡率达 95%
自动防错能力 构建
拉动式生产系 统运行
计算公式
xxXx有限公司（集团）
精益生产总体方案
精益生产管理办公室 XXXX年XX月XX日
XXXX集团精益生产3年规划 XXXX集团精益生产体系 XXXX集团精益生产目标 效果评价指标体系 精益组织架构 精益目标展开
精益活动时间推移 * 生产管理专项方案 * 品质管理专项方案
* 物流管理专项方案 * 设备管理专项方案
善 活 动
顺准产异 序点量常 达达均工 成成衡时 率率率
三资 包金 净占 赔用 额率
人
生产指标
均 提
案
率
外采
BOM
配配协购设设小废批
一
送送件订备备时品量
装
准 确 率
延 时 率
一 交 合 格 率
单 满 足 率
故 障 停 机 率
维 修 费 用
定 额 达 成 率
损 失 金 额
不 良 次 数
表 准 确 率
合 格 率
提
作业指标
案 实
施
率
精益组织架构
集团公司领导小组 精益生产管理办公室
5S
生
物
设
品
成
人
持
目
产
流
备
质
本
力
续
视
专
专
专
专
专
资
改
化
项
项
项
项
项
源
善
实
实
实
实
实
实
实
实
施
施
施
施
施
施
施
施
组
组
组
组
组
组
组
组
导入期和扩展期以生产现场改善为主，建立了以车间为主体的精益实施组
深化期开始对流程进行改善，须成立以业务为主线的跨部门的精益专项实施 组，以实现业务流程的无缝连接，提高流程运行速度
精益 工厂
导入期
扩展期
深化期
I（20个月）
流程优化期
II（8个月）
机制改革期
III（12个月）
精益 企业
持续改善期
IIII
时间
效果评价指标体系
投入产出率A = 产出/投入
AI=
价格
直材+制造费用
AII=
价格
直材+制造费用+管理费用
改

直材+制造费用+管理费用
投入产出率
经营指标
人力资源
基础精益化
生产省人化
管理柔性化
I（导入+扩展+深化） 20个月（6+6+8）
II（流程优化） 8个月
III（机制改革） 12个月
IIII 持续改善
经 营 结 果 改 变
时间
生产管理专项方案
1期
顺序化生产
目标设定
2期
准点化生产
目标设定
3期
均衡化生产
目标设定
4期
准时化生产
目标设定
顺序作业达成 率达到95%
生产现场改善 顺序化生产
现场品质改善 内部物流改善
准点化生产
均衡化生产
JIT
品管能力强化
品质体系高效
综合品质 提升
外部物流优化
精益供应链
设备管理 成本管理
5S、目视化
持续改善
现场TPM
三级核算体系 3S
TPM职能强化
全员TPM
构建标准成本
全面预算 固化投入
产出系统
5S
维持、优化
改善培训及现场改善
改善体制建立
零缺陷管理 自働化
品质经营
出 率
防止再发生 自主防错
提
异常停止
升
目视化管理 自主停止
彻底的5S
TPM活动
全员参与的QC活动和改善提案活动
精益生产目标
消除浪费、改善品质，以最小的投入、获得最大的产 出，持续提升XXXX集团的赢利能力。
目标
持续改善
JIT 均衡生产 准点生产 顺序生产
精益生 产现场
精益供 应链
128-个24月个月 成功经验扩展到全厂 针对重点流程的改善 主要工具： 标准作业，质量保证 、准时化生产、价值 流分析、QC小组、财 务分析
121－2个24月个月
精益企业变革： 缩短运营周期 精益企业文化 聚焦于客户需求 收入持续增长
完整的价值流改善： 信息流、物流改造 质阶 量段保4证——体约系09年初至10年末 持续改善制度
精益目标展开
目的 经营指标 生产指标
提升赢 利能力
投入产 出率
异常工时 资金占用率 三包净赔额 顺序达成率 准点达成率 产量均衡率
作业内容
维持活动 生产管理
作业指标
小时定额达成率 BOM表准确率 废品损失金额
物流管理 品质管理
设备管理 5S及目视化管理
配送准确率 配送延时率 一装合格率 批量不良次数 外协件一交合格率 设备故障停机率 设备保全费用
TQM及生产过程品质控制
自
TPM分阶段实施、评价
働
化
建立5S评价标准
建立5S点检机制
采购成本对比标准建立 制造环节成本对比标准 制造费用消耗资源清理
改善提案 改善工具、PDCA循环
改善理念、工具培训
建立岗位准入机制
激励模式建立 薪酬体系实施效果分析
精益活动时间推移图
活动
生产管理 品质管理 物流管理
成本管理 持续改善
构建持续改善机制 人力资源
持续构建育人、用人、留人机制
人均提案率 提案实施率
作业方法（略）
各类生产制度完善、执行
准 管控模式完善、固化 时化 标准作业SOP制订、执行
设备U型线布局
多能工培训
自动停止制度建立、运行 物料配送准时化
仓储、物流优化
工艺技术资料清理、完善
建立、完善现场异常快速反应机制