航新路（商诚道-宏展道）下穿铁路北段U
型槽及框构工程
非机动车道路面基层施工方案
编制:
审核:
批准:
中铁十八局集团有限公司津山铁路立交工程项目经理部
2015年8月
航新路（商诚道-宏展道）下穿铁路北段U型槽及框构工程
非机动车道路面基层施工方案
一、工程概况
U型槽、框构内非机动车道路面结构包括24cm钢筋混凝土路面（单层钢筋网）+0.14mm塑料薄膜隔离层+20cm水泥稳定碎石（5%）+20cm石灰粉煤灰土（12：35：53），结构总厚度为64cm。
大于高度64cm 的填6%炝灰土分层回填。
二、石灰粉煤灰土
非机动车道路面基层下填6%戗灰土，土采用基坑开挖出的粘土，晾干粉碎；石灰采用消解石灰。
石灰用量采用重量比，根据土体、石灰的单位重量，折合成体积比，按照拌合土体的体积计算石灰用量。
石灰土采用挖掘机在土场翻拌，运输车运至现场，挖掘机摊铺，人工精确整平，再用振动压路机碾压。
每层灰土压实厚度不超过20cm，压实度≥90，用灌砂法或环刀法检测。
1、石灰粉煤灰土施工工艺流程
施工准备（备料、原材料试验、机械调试）→混合料设计配合比→厂拌混合料→推土机摊铺→平地机平整→碾压成型→洒水养护。
2、施工工艺要点
（1）原材料
石灰采用磨细生石灰粉，宜选用钙质生石灰粉，有效钙加氧化镁应大于70%，尽量缩短石灰的存放时间，时间较长时，应覆盖防潮。
粉煤灰SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不应超过20%。
土采用塑性指数为15~20的粘性土及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，硫酸盐含量超过0.8%和有机质含量超过10%的土，不宜使用。
水用饮用水。
（2）混合料组成与试验
在开工之前，将混合料设计方案报请监理工程师批准后再使用。
混合料设计严格按设计配合比要求进行。
设计的混合料试件，置于湿度大于95%、温度25±2℃的养生箱内，养生7天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验，混合料7天无侧限抗压强度符合规定的要求。
混合料的最佳含水量及最大干密度，按重型击实试验法确定。
按照规定的方法进行试验，混合料中结合料剂量不得超过混合料配合比设计给定值的1%。
根据批准的混合料组成设计，提出基层具体施工方案，包括技术力量和施工机械配备，以及施工程序和工艺操作等详细说明，报监理工程师批准。
（3）拌和
石灰粉煤灰土采用场外集中拌合（场外挖掘机拌和）法，按照质量比12：35：53，用挖掘机进行集中拌和，人工配合挑拣杂物土块。
拌和前要检查拌和料的含水量，使混合料控制在最佳含水量，得到最大干容量，偏干或偏湿均应进行相应处理，拌和均匀的混合料中，控制不含有大于25毫米的石灰、粉煤灰团粒。
（4）运输、摊铺
混合料拌和完进行抽样、检测，“三量”达标后，自卸汽车运输到位。
运输时，为避免运输引起水分散失，含水量应等于或大于最佳含水量，保证摊铺时，其含水量为最佳含水量的2%左右，达到手抓成团，落地能散的程度。
施工前在两侧墙上划线标示每层填土的厚度及高程。
摊铺时用推土机将拌好的的混合料按设计断面和松铺厚度均匀铺于槽内，其松铺厚度为实厚度乘以压实系数，压实系数要控制在1.4-1.5之间，在摊铺上层混合料前，应将下层表面洒水湿润，并注意不能发生离析现象。
（5）整平
推土机摊铺后，用平地机初平，初平后推土机排压一遍，排压后进行找“细平”工作使高程、坡度、厚度都符合要求。
测量员控制高程，摊铺时严守“宁刮勿补”的原则。
（6）碾压
整形后，在其含水量接近最佳含水量的90%时碾压，（此时碾压有利于改善石灰类稳定的缩裂性），碾压时先轻后重，先静后振，碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，每步二灰用18～20t压路机碾压，碾压6~8遍，直到表面无痕迹。
碾压过程中，如有弹软，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，挖出改换或用其他方法处理。
（7）养护
用洒水车进行洒水养护，养护期不小于7天，保持基层表面经常湿润。
保证
7d龄期的无侧限抗压强度达到0.6Mpa以上。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏。
（8）检测
碾压完毕后，进行检查，用灌砂法，压实度95%（重型击实试验数据）。
三、水泥稳定碎石（水泥5%）
水泥稳定碎石采用机械化施工，混合料采用厂拌，摊铺机摊铺。
混合料压实度不小于98%，7天无侧限抗压强度不小于0.8Mpa。
（1）原材料
碎石：选用级配良好的硬质碎石，针、片状（≥1:3）颗粒含量小于20%。
石灰粉煤灰稳定类集料级配范围见下表。
（2）混合料组成与试验
在开工之前，将混合料设计方案报请监理工程师批准后再使用。
混合料设计严格按设计配合比要求进行。
设计的混合料试件，置于湿度大于95%、温度25±2℃的养生箱内，养生7天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验，混合料7天无侧限抗压强度符合规定的要求。
混合料的最佳含水量及最大干密度，按重型击实试验法确定。
按照规定的方法进行试验，混合料中结合料剂量不得超过混合料配合比设计给定值的1%。
（3）施工工艺要点
1）混合料拌合
混合料在拌合站拌合。
水泥、碎石、水的比例按重量比进行配合。
拌合时按重量加水；加水时对水量进行严格控制，加水时间和水引入拌合机的进水口位置，经过监理工程师批准。
拌合机的喂料速度不能超过材料充分拌合的容许量，拌合机中材料不产生运动而得不到充分拌合的地方予以排除。
拌合设备要保证其拌制的混合料均匀，混合料中颜色一致，且水分合适均匀。
在拌合机的供料线上为取样检查提供安全方便的设施。
在下承层验收合格、供水调试合格并确保供料均衡不断，得到监理工程师批准的
情况下开始拌合料拌合。
拌合时，有专人控制。
严格遵守稳定粒料的配合比和含水量，供料配水拌合，含水量略大于最佳含水量2%左右。
2）运输和混合料摊铺
在准备铺筑基层的下承层上，堆料前先洒水，使路基表面湿润。
混合料在拌合均匀后进行运输，在距离铺装地点较远时，予以覆盖，以防混合料失水。
混合料在装卸过程中如有粗细颗粒离析现象，在工地补拌使混合料均匀后摊铺，经检验发现含水量低于最佳含水量2%时，工地需洒水增补。
考虑风干因素，拌合时适当提高湿度2%左右。
混合料摊铺前，用铝合金半刚性基准面支立于以做好的路基层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。
混合料按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，保证路面能按设计宽度、厚度摊铺，防止混合料倒运影响工程质量及进度。
混合料在拌好后尽快进行摊铺整平。
3）碾压
碾压用双钢轮压路机静压，稳压1～2遍，路面两侧，多碾压2～3遍。
然后用振动压路机压实，碾压至无明显轮迹为止，再用胶轮压路机抛光，将高出部位刮除，发现不平处立即进行人工填补整修。
压实后的稳定层不可随意贴补找平，不允许滚浆碾压。
在碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新摊铺拌合料，使其达到质量要求。
完成压实后的稳定层表面为：在压路机行进时不得出现位移，也不得出现轮迹、隆起、裂缝或材料松散。
4）接缝及调头
在接铺新料前将旧料刨松，采用立茬、毛茬衔接，对旧茬适当洒水湿润，碾压时接茬处加强碾压。
严禁压路机在已压成型或正在碾压的稳定层上调头，以保证稳定土层表面不受破坏。
5）养生及交通管理
碾压成型后的第二天开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定。
在摊铺整形，碾压及养生过程中需完全中断交通，水泥稳定砂砾保持湿润壮态下养生，养生期不少于7天。
四、质量保证措施
1、成立强有力的领导班子，确保现场施工管理井然有序，组建具有丰富经验的施工队伍，确保各道工序的施工质量。
建立健全质量保证体系，明确职责，落实到人。
建立质量检查、质量反馈制度。
2、严格按照业主提供的设计图纸和文件，变更令及技术规范施工。
编制详细施工方案和操作规程，并以此为指导，合理地组织和调配材料、机械设备、运输机具和劳动力，做到均衡生产，使工程优质、高效、低耗。
3、并对全体作业人员进行技术交底和培训，做到人人心中有数，共同把好质量关。
4、实行三检制度：自检、专业检、互检，上道工序不验收下道工序不施工，实行动工许可制，不得擅自施工。
五、安全生产措施
1、在开工前以及施工过程中加强安全教育，提高生产人员的安全意识；
2、建立健全各项安全规章制度，制定安全措施，并认真贯彻实施；
3、每天开工前对各种施工机械进行检查，确认状态良好后方可使用，施工人员进入现场必须佩戴安全帽，严禁穿拖鞋、硬底易滑鞋进场作
4、设置醒目的施工标志和安全标志，作业段设置路栏并贴好夜间标志。
5、经常定期和不定期地进行安全检查，发现安全隐患，立即整改。