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P6.4.2 通过使用的测量和检验 1.测量精度/检验工具能力 2检 29 装置，是否能够有效地监控质 验过程能力证明 3.检验工具校 准计划及证明4.统计过程控制 量要求？ （SPC） 1.符合人机工程学的加工工位 P6.4.3 加工工位以及检验工位 30 设计 2.照明 3.环境 4.加工工 是否满足具体的要求？ 位上零部件的存储 1.不会导致损伤的仓储 2.整洁 和清洁 3.定义的仓储地点 4. P6.4.4 是否根据要求，正确的 受控的发放 5.环境因素的影响 31 存放工具，装置和检验工具？ 6.状态标记 7.客户财产标记， 提供的产品/模具/检验工具 8. 定义的批准和变更状态 32 P6.5 过程落实的效率如何？效率，效能，避免浪费
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P6.1.5 在量产过程中，是否对 1.过程变更记录和评审记录 2. 产品或者过程变更开展了跟踪 动态文件的更新 和记录？ 16 P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程 P6.2.1 在生产控制计划表的基 1.检验指导书等作业文件与控 17 础上，是否在具体的生产和检 制计划的一致性及覆盖范围是 验文件中完整的说明了所有相 否达到。 关信息？ 1变更的产品/过程 2.设备停机 /过程中断，重新批准生产 3. 维修，模具更换 4.更换材料 （例如更换批次）5.变更了的 生产参数 5.首件检验，包括记 P6.2.2 对生产工艺流程是否进 录 6.特殊过程 7. 加工工位上 18 行了放行，并且对设置数据进 的整洁和清洁 8.模具和检验工 行了采集？ 具的包装，批准，变更状态 9. 设置计划表，设置辅助工具/比 对辅助工具 10.灵活的模具更 换装置 11极限样件 12机器能 力调查 15 P6.2.3 使用的生产设备是否可 1.设备能力研究的记录。2设备 19 以满足客户对具体产品提出的 维护保养的计划、记录。3备用 要求？ 零件、应急计划等。 FMEA - 生产控制计划 - 质量 记录，统计分析 - SPC分析， P6.2.4 在生产环节是否对特殊 20 质量控制卡 - 能力证明Cpk， 的特征进行了控制管理？ Cmk，. - 检验过程适用性证明 - 检验结果 - 产品评审的结果 P6.2.5 对于报废零部件、返工 1.不合格品的标识。2不合格品 21 零部件以及设置用零部件，是 的隔离区域。3不合格品的处置 否单独放置并且相应加以了标 记录 P6.2.6 是否采取了措施，防止 1.原材料及产品的批次管理。2 22 在材料/零部件流转的过程中， 对于混合的防错及预防 发生混合/搞错的情况
审核记录
满分 得分 70 10 10
备注
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P5.6是否按实际需要对进厂的 1是否按照文件要求对原材料、 货物进行了储存？ 半成品、成品进行储存 P5.7针对各具体的任务，相关 8 的人员是否具备资质，是否定 1.人员技能矩阵图。 义了责权关系 9 P6过程要素：批量生产 10 P6.1过程输入 P6.1.1 是否在研发和批量生产 1，模具、检具的移交。2，文 11 之间进行了项目交接？ 件移交 P6.1.2 在约定的时间，所需数 1.物流、原材料储备及车间平 12 量/加工批量的原材料是否能够 面布局 被送至指定的仓库/工位？ P6.1.3 是否按照实际需要对原 1.仓储环境。2包装是否符合要 13 材料进行了仓储，所使用的运 求。3产品堆放是否符合要求。 输工具/包装设备是否与原材料 4仓储时间要求 的特殊特性相互适应？ P6.1.4 必要的标记 / 记录 / 1.零件的可追溯性标识。2产品 14 放行是否到位，并且相应与原 的状态标识。3过程的记录 材料进行了关联？
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P6.3 23 哪些岗位为过程提供支持？人力资源 P6.3.1 在监控产品/过程质量 1.岗位描述，任务描述 2过程 24 方面，是否将相关的责权和权 批准（设置批准/首件检验/末 限委托给了员工？ 件检验） 3产品培训 1.指导/培训/资质培训证明 P6.3.2 员工是否有适合完成委 （产品培训、检具培训） 2.对 托的任务，其资质是否始终有 产品以及发生的故障的认识 3. 25 能力证明（例如焊接工证书， 效？ 视力测试，叉车驾驶员执照）4 过程和工艺技术发生变更时的 培训规划 - 产品培训 1.生产计划表（针对产能） 2. P6.3.3 是否编制了人力资源安 资质证明（资质培训表） 3.信 26 排计划表？ 息流，组织方面的落实 4.记录 的代位规则 27 P6.4 通过哪些资源落实了过程？物质资源？ 1.维护保养计划 2.维护保养记 录。3关键过程生产装置的零备 P6.4.1 生产设备/工具的维护 件到位情况 4关键过程生产装 及保养是否受控？ 置的零备件到位情况5所安排的 员工的资质 6.设备状态标识
新产品开发过程鉴定检查表（以VDA6.3标准为依据） 序号 条款 要求 1 P5供应商管理 P5.1是否只与具有资质和能力 1.供应商资格是否符合要求。 2 的供应商展开合作 （是否在合格供应商名录内） 1.对客户要求的分解项目是否 P5.2供应链上是否考虑到客户 对供应商进行了分解、传达、 3 要求 确认（图纸，标准，技术质量 协议） 1.供应商的交付能力是否满足 4 P5.3供应商的交付能力 客户的要求 2供应商的交付质 量是否满足要求。 1.供应商提交样件的检测报告 P5.4针对采购对象，是否获得 5 。2采购的入库检验报告3入库 了必要的审批 检验标准及检验指导书 6 7 P5.5针对采购对象的约定质量 1.定期的来料验证报告。2供应 是否得到保障 商过程质量审核。3质量协议。
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1.设计开发预计的产品合格率 P6.5.1 针对产品和过程是否制 水平、成本水平是否达到 2.产 33 定了目标要求？ 品设计阶段预计的生产周期， 工艺条件等是否达到 1.生产过程中的参数记录、质 P6.5.2 对收集的质量和过程数 量记录、设备记录 2.过程能力 34 据是否可以开展评价？ 3.故障成本收集分析 4.不合格 品处置统计、分析记录 P6.5.3 一旦与产品和过程要求 1.实际生产过程相对于作业文 不符，是否对原因进行了分 件标准的符合性（参数、方法 35 析，并且检验了整改措施的有 、工具等）。2不符合状况的原 效性？ 因分析和纠正预防。3整改措施 的跟踪验证。 1.定期评价技术规范是否为现 P6.5.4 对过程和产品是否定期 在使用的最新有效版本。2.评 36 开展评审？ 价过程的稳定情况。3评价产品 质量情况。 37 P6.6 过程应取得怎样的成果？过程成果（Output） 1.规范标准是否涵盖客户协议 的所有要求。 具体的过程目标 （例如客户的体系要求、质量 P6.6.1 在产品和过程方面，是 保证协议）必须被确定下来 （生产的产量，质量特征参 38 否满足了客户要求？ 数，包括故障率，评审结果， 生产周期，故障成本，过程特 征参数（Cpk））。对具体客户 的特殊特征（需要开展记录的 特征）必须加以标记。 P6.6.3 是否根据实际需要对产 品/零部件进行了仓储，所使用 1.产品的包装、仓储、防护是 39 的运输工具/包装设备是否与产 否达到要求。2.仓储的时间周 品/零部件的特殊特性相互适 期 应？ P6.6.4 对必要的记录 / 放行 是否进行了管理，并且相应开 展了存档？ 对产品交付客户或者交付给接 下来的过程的放行，必须明确 而且做好了相应的记录（出库 检验记录）。 保证可追溯性