工厂绩效记录表
游戏
预测(1)
库存/批量 假设 人工成本 物料成本 制造费用 质量/库存
I=4
200 420 40 50
总成本 产量(件) 单位成本
710 70 10.14
第一轮
I=4 B=4
第二轮
I=20 B=4
第三轮
I=4 B=1
第四轮
I=4 B=1
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误 •缺乏稳定/连贯的计划安排
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
切换时间的定义
两个换线概念
内部时间 只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。
外部时间 可以在机器运行情況下进行操作的时间。
快速换模（SMED）的进程
初期
内部和外部的操作 没有区分开
1
区分内部及 外部的操作
2
将内部操作转化 为外部操作
3
优化各操作
内部 外部 内部 外部 内部
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具的运 输
时间Min 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
3.搬运的浪费
不必要的物料移动
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•额外的叉车 •多处存储地点 •额外的设施空间 •不正确的存货清点 •存在损坏/丢失物品可能
1.制造过多(早）的浪费
是浪费的源头
制造过多是一种浪费的表象：
库存积压 •额外的设备 •额外的仓储架 •额外的人力 •更多的工作场地
生产多于下游客户所需
生产快于下游客户所求
适 时 的 生 产
对策：
1.制造过多的浪费
•顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
外部
1. 预先准备操 作条件 2. 功能标准化
3. 部件集成化
1. 改进部件及工
外部 具的储存和
管理
内部
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化
2.等待的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
成本与利润
利润
售价
总成本
直接成 本
间接成 本
直接材料
直接人工 制造费用 管理费用 销售费用 财务费用
制造成本
管理成本 营销成本 资金成本
正确的经营思想
成本主义：价格=成本+利润
非成本主义：利润=价格-成本
游戏:成本计算：
人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则 200=1*10*20； 物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6； 制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10； 质量与库存成本，每件物料1单位，按加工后库存计算， 每人 已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存 50件； 单位成本=总成本/成品数量； 生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计12.5天； 供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为——； ——人工费——(加班数*2)，可以“正”字记录加班数； 先进先出。
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作业管理点数削减
生产线平衡
对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工 序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等
30
30
作 25
25
业
20.4
20
时 20
间 15
10
9
5
0 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5
改善前
30
作 25
业 时
20
20
20
20
20
20
切换时间 在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后 一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。
最后一件良品
第一件良品
典型转换的基时间”为：?分钟
案例：F1賽車進維修站的啟示
1.F1赛车进维修站过程 视频欣赏
2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处
大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？
瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间
生产线平衡效率
生产线平衡效率=
生产线上所有工序时间总和 ×100%
瓶颈时间×工人总数
40
35
30
P= （20+20+25+37+30）
25
/（37*5）*100%=71%
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
平衡损失率=1－平衡效率=1 － 71%=29%
平衡损失时间=∑（瓶颈时间-工位作业时间）
生产现场降低成本方法
工厂处处有黄金!
提高获利能力，需要提升 资本效率： 控制采购
增加购买次数，减少库存 与供应商的年度框架协议，持续定购 要求供应商能有效计划其生产能力 减少在制品 控制生产节奏，减少在制品闲置时间 缩减产品更换时间 通过QC手法提高产品品质 实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间 其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息
稼动损失时间=（ 节拍-瓶颈时间）×总人数
40
节拍 35
38
30
25
稼动 损失 时间
20
瓶颈 15 29.2 10
5
平衡 损失 时间
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
系列1 26.2 29
27 29.2 26.5 28 24.2 23
22
•生产线平衡实例:
任务 A B C D E F G H
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
间 15
10
5
0 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5
改善后
节拍
有效出勤时间 节拍= 生产计划量×（1+不良率）
例如：每月工作20天，正常工作时间每班次8小
时，2班制，该企业的月生产计划量为19200个，不
良率为0，请问节拍是多少？ 1个/分钟
瓶颈时间
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
•人员等候机器 •机器等候人员 •一个人等候另一个人 •不平衡的操作(工作) •计划外停机
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制