供应商的选择和评价控制程序1. 目的明确规范供应商的选择和评价控制方法及流程，确保在所有供应商引进时得到公正客观的评价和考核，保证供应商提供的物料均符合要求。

2. 范围适用于为公司提供外购外协物料供应商的选择与评价。

3. 支持文件3.1《采购控制程序》3.2《物料定价及合同管理制度》3.3《零星采购管理制度》3.4《有害物质管理制度》4. 定义一、供应商的选择和评价是指：a. 对新供应商的开发、选用和能力的评价；b. 新产品在开发、工程阶段的样品打样所需进行供应商的选择及确定；C. 对合格供应商的再评价、淘汰、扶持、辅导。

二、供应商业绩考核项目定义a. 质量批次合格率=合格批次/总送货批次数* 100%b. 交货及时率= 按时交货批次/总送货批次数*100%c. 服务满意度= 配合工程打样+ 质量改进综合满意度评价d. 价格满意度=所供物料的价格方面的满意度评价e. DPPM=（当月上线不良数量/当月上线总数量）*1000000 限用于汽车产品三、特许采用：免于现场评审/或供应商评审分数达不到准入评分标准而进行的批准采用。

四、供应商再评价：已淘汰供应商或因质量交期等问题停止供货的供应商，须重新进行打样、现场评审、试用。

正常供货的供应商，每月对业绩进行再评价，并分析改善的机会进行改善。

五、零星采购：a. 未定点供应商，在市场上临时购买的布料、辅料，零部件。

b. 不直接构成产品，如大宗物资煤、油、液化气、氩气、二氧化碳气体、尼龙扎线等。

5. 职责5. 1 主管副总裁批准所有的年度采购合同/协议，和日常采购合同/协议。

5.2 质量副总裁5.2.1 负责新供应商特许采用的批准、供应商的淘汰批准5.3 国际采购处5.3.1 负责对新引入供应商提出评鉴申请。

5.3.2 负责对新引入供应商提出评鉴申请。

5.3.3 签订年度采购合同/协议；5.3.4 对考核不合格供应商或违反公司相关规定的供应商，采取相应的处理措施。

5.4 供应商管理部5.4.1 负责供应商引入阶段，组织相关事业部/工厂进行现场评审；5.4.2 负责供应商的准入资格的审核；5.4.3 授权对新供应商特殊采用的批准；5.4.4 对符合淘汰条件的供应商，提报淘汰。

5.4.5 汇总供应商当月考核资料，并及时进行数据维护，并进行考核和公布。

5.4.6 协助各事业部/工厂进行SQA 辅导。

5.4.7 接收供应商投诉，并对与供应商接口的公司内部控制情况协调整改。

5.4.8 组织对供应商生产现场违规违纪行为的检查。

5.5 工厂/ 事业部5.5.1 协助开发、培育、推荐新供应商。

5.5.2 向国际采购处提交《新供应商现场评审通知单》， 并参与现场评审。

5.5.3 对质量业绩状况不良的供应商，可更换或暂停采购业务或淘汰审批。

5.5.4 负责向供应商提供技术资料、检验标准\封样件及其它采购文件。

5.5.5 负责供应商的质量改善，并实施SQA 计划。

6. 程序6.1 工作流程不通过通过重新开发NGOKOKNGOKNG 供应商开发 现场评审 A打样试用供货 定期考核 整改 淘汰辅导 验证 淘汰/减少/暂停订单6.1.1 供应商开发国际采购处/各单位的采购部门进行供应商开发。

开发新供应商的时机：①新产品的新材料尚无供应商时；②某物料的供应商需要被淘汰/或减少订单量，在公司供应商资源中没有合适的供应商；③供应商产能无法满足要求，需增加新供应商时。

注：1）供应商重要度分级，详见补充说明6.2.12）对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方的基本要求，详见补充说明6.2.16.1.2 准入前的现场评审A 国际采购处、各工厂\事业部采购部门负责新供应商开发，将《供应商基本资料表》\《供应商现场评审通知单》提交给公司国际采购处。

B 国际采购处总监批准《供应商现场评审通知单》，并提交给供应商管理部C 由供应商管理部和工厂品管部门共同实施现场评审。

特殊情况，可委托工厂品管部门组织进行现场评审。

注：1）免于现场评审的条件，详见补充说明6.2.22）供应商的现场评审的准入分数，详见补充说明6.2.23）在物料供应过程中的变化控制，详见补充说明6.2.26.1.3 打样与试用经现场评审合格的供应商方可进入打样与试用阶段，特殊情况事业部/工厂可以先安排打样，再向供应商管理部提出《现场评审通知单》，但如果打样时供应商已经开了模具但现场评审结果不能满足公司准入条件，这种情况不能作为特许采用的理由，故要求先进行现场评审。

注：1）供应商特许采用控制，详见补充说明6.2.32）试用阶段考核，详见补充说明6.2.36.1.4 开展正常供货关系经试用合格的供应商与公司开展正常供货关系。

6.1.5 定期考核1）月考核①供应商管理部每月定期对合格供应商批次合格率进行汇总；②各工厂/事业部品管单位对合格供应商批次合格率进行统计，采购单位对合格供应商的交货及时率统计进行统计。

2）年考核1 次/年的合格供应商供货绩效考核由供应商管理部进行，供应商的年度业绩考核指标分为质量批次合格率\交货及时率\服务满意度\价格满意度4 个方面。

注：1）供应商定期监控细节及要求，详见补充说明6.2.46.1.6 考核处理A 、当月考核业绩被评为D 的供应商：各事业部/工厂的品管部门向供应商发出《供应商整改通知单》。

必要时进行SQA 辅导。

B、连续两个月业绩评价为D ：各事业部/工厂的品管部门向该供应商发出《供应商整改通知单》（带警告单），并进行SQA 辅导。

辅导计划的制定按照批量大的供应商着重考虑。

供应商管理部向供应商发出<警告通知单>。

具体的SQA 辅导控制，详见补充说明6.2.5C、连续3 个月被评为D 级，对于淘汰具体执行，详见补充说明6.2.56.1.7 现场验证通过供货质量问题的合格率是否提升来验证纠正措施的改善情况或现场验证，对没有改善的供应商，供应商管理部和事业部/工厂/国际采购处的协商，采取强制措施（包括淘汰、减少订单量、订单暂停。

）6.2 流程补充说明6.2.1 针对流程6.1.1 供应商开发补充说明1）供应商重要度分级①事业部/工厂应对采购物料的重要度进行分类。

物料分类原则：A 类物料：影响产品安全和法律、法规的功、性能；B 类物料：影响主要/关键产品功能和使用性能；C 类物料：影响产品次要功能和使用性能或生产辅料。

②供应商分类原则：A 类供应商：提供A 类物料的供应商；B 类供应商：提供B 类物料的供应商；若同时提供几类物料的供应商，以最高类物料级别来确定供应商重要等级。

( 如某供应商同时提供A/B 类物料，视为A 类物料供应商。

)2）对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方的基本要求对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方应当具有基本的质量管理体系，ISO 9001：2000 是初步要求，针对原有的合格供方应积极协助他们取得相应的第三方认证证书，对新供方的选择应优先选择有ISO 9001：2000 第三方认可的单位，并继续鼓励他们朝TS 16949：2009 的方向前进，必要时可以提供指导协助，以及进行第二方审核。

同时公司应对其供方进行生产件批准。

6.2. 2 针对流程6.1.2 准入前的现场评审补充说明：1）免于现场评审的条件：● 国内外公认的名牌产品的供应商或国内行业知名企业，可不进行现场评审。

● C 类供应商视需要进行，由供应商管理部和工厂的品管部门共同确定。

● 客户指定供应商，可不进行现场评审。

● 零星采购的供应商，可不进行现场评审。

2）供应商的现场评审的准入分数：序号评价分数Q 处理方案01 A 类物料供应商Q≥65 分B 类物料供应商Q≥60 分现场评审合格，可以进行小批量试用02 A 类物料供应商Q＜65 分B 类物料供应商Q＜60 分现场评审不合格。

不可以进行试用；允许进行第二次评审（3 个月内），若仍不合格，取消评鉴资格3）对于合格供应商，在物料供应过程如有以下变化：①设计变更（如：产品结构、重大工艺、原材料等）；②供应品种的增加；③制造场地的转移。

（如：由A 地转往B 地生产）以上任一变化供应商须重新打样、签样确认，但现场再次审核仅限第③条4）对于有害物质采购的供应商的选择与评价严格遵照公司《有害物质管理制度》的6.3 供应商的选择及评价执行。

6.2.3 针对流程中6.1.3 打样与试用补充说明：1）供应商特许采用控制：评审不通过进行特许采用的批准流程：公司供应商管理部批准特许采购。

（汽车产品事业部特采需符合TS 特采要求，提交必要文件：质量控制计划、PFMEA、样品承认书、检验作业指导书。

）2）试用阶段考核：1.试用期内累计8 批，不合格批次为1 批或0 批，视为合格供应商。

2.使用期不合格批次为2 批及以上，可再限8 批进行试用，不合格批次为2 批及以上视为试用不合格。

试用不合格供应商，公司进行重点整顿，如果无改善，进行淘汰作业。

6.2. 4 供应商定期监控，针对流程中6.1.5 定期考核补充说明1）月度考核每月SAP系统上统计出各供应商的批次合格率和进货合格率。

进行分析改善，必要时给予订单调整或停单等措施。

注：评级方法S 级（批次合格率Y=100% ）A 级（100%＞批次合格率Y≥95% ）B 级（95%＞批次合格率Y≥85% ）C 级（85%＞批次合格率Y≥75% ）D 级（批次合格率Y＜75% ）3）年度考核具体如下：序号考核指标权重分数得分备注01 质量批次合格率50 Y1=50* 当月批次合格率按SAP系统的数据为准。

◆退货\返工\回用（偏差接受）\现场筛选都属于不合格。

◆批次数：不同送检单、不同物料为一个批次。

如：一张送检单上有4 种不同物料代码的物料，按4 批进行统计。

同种物料代码的物料，当天送了2 次，开了2 次送检单，按2 批进行统计。

02 交货及时率35 Y2=35* 当月交货及时率以双方确认的SAP系统上采购订单交货时间为准，交付日期以开出的送检单日期。

( 货送到公司待检区就算按期交付)。

03 服务满意度8 Y3 分数为8/6/4/2 四档，（工厂采购/品保打分）质量改进及时。

送货及时。

帮助工厂解决问题及时。

完全满意为8 分。

依次按满意程度打分。

质量改进差可否决为0。

04 价格满意度7 Y4 分数为7/5/3/0 四档。

（战略采购中心打分）得分Y= Y1+Y2+Y3+Y4汽车产品事业部年度考核具体如下：序号考核指标权重分数得分备注01 质量批次合40 Y1=40*当月批次按SAP系统的数据为准格率合格率◆退货\返工\回用（偏差接受）\现场筛选都属于不合格。

◆批次数：不同送检单、不同物料为一个批次。

如：一张送检单上有4 种不同物料代码的物料，按4 批进行统计。

同种物料代码的物料，当天送了2 次，开了2次送检单，按2 批进行统计。