A
B C
C B A
LCL
x
异常原因:
• 数据分层不够
（不同的流混入）
P=0.682615=0.003255
34
第五章 控制图判稳与判异
SPC 8条判异准则:
1. 2. 3. 4.
■判异
1个点落在A区以外 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B区以外 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C区以外 连续9个点落在中心线的同一侧 连续6个点递增或递减 连续6个点落在中心线两侧且无一在C区内 连续14个点中相邻点交替上下连续 15个点落在中心线两侧的C区以内
第一类
第二类
5. 6. 7. 8.
第三类
记忆号码：1359661415
31
第五章 控制图判稳与判异
x
UCL
第一类
x
A B C C B A
UCL
x
A
B C
C B A
LCL
LCL
x
x
异常原因:
P==2×3×0.02143×（0.9973-0.0214） =0.00268 A
UCL
•
UCL
新操作员/方法不对
是
否
Ⅰ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅳ
1. 状态Ⅰ: 统计稳态与技术稳态同时达到,这是最理想的状态。 2. 状态Ⅱ: 统计稳态未达到,技术稳态达到。 3. 状态Ⅲ: 统计稳态达到,技术稳态未达到。 4. 状态IV: 统计稳态与技术稳态均未达到。这是最不理想的状态。
状态Ⅱ，状态Ⅲ哪一个好？
15
第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
第六章 工程能力分析
组内波动和整体波动的标准偏差的数学关系
对于X-R图的 “R图” σ组内=R/d2 组内累计标准差
术语及区别
对于X-R图的 “X图” σ组内=R/d2 n
对于X-S图的“S图” σ组内=S/C4 对于X-S图的 “X图” σ组内=S/C4n
sLeabharlann 组内=？用于计算潜在能力
整体标准差
(x - x) ij
28
第五章 控制图判稳与判异
判稳准则 α1=0.0654(6.54%) (1)至少连续25点处于控制界限内； α2=0.0041(0.41%) (2)连续35点中，仅有1点超出控制界限内； α3=0.0026(0.26%) (3)连续100点中，至多有2点超过控制界限内。
■判稳
29
第五章 控制图判稳与判异
9
第一章 术语解释
不同类型的正态分布图
分布 图
正态, 均值=1
分布
分布 图
正态, 均值=1
标准差 0.1 0.3 0.5
布图
均值=1
4
3
标准差 0.1 0.3 0.5
密度
2
1
-0.5
0.0
0.5
均值=１
1.0 X
0 -0.5 1.5
2.0 0.0
2.50.5
均值=2
1.0 X
1.5
2.0
2.
10
第一章 术语解释
40
第六章 工程能力分析
技术稳态的条件（CPK应该大于多少）
等级 A B C D E CPK值 1.67≤ CPK 1.33 ≤ CPK 1.67 1.0 ≤ CPK ＜ 1.33 0.83 ≤ CPK＜ 1.0 CPK ＜ 0.83
5.
6. 7. 8.
一般常用 需要严格正态分布 使用于属性类控制图
35
第六章 工程能力分析
目的：
判断过程是否已达到技术稳态。只有在达到统计稳态及技术稳态 后，才可以进入统计过程控制。
术语及区别： ■σ组内 ■CP ■CPK（CPU CPL） 技术稳态判断标准：
多个标准结合起来综合判别标准
36
σ整体 PP PPK（PPU PPL)
gn - 1
g n 2
^ s 整体 =
j=1 i =1
用于计算当前的性能
37
第六章，工程能力分析
统计稳定判定系数及判定标准
判断标准
d0 =
等级
1 2
σ整体 — σ组内 σ整体
d0值
d0 ≤ 10% 10% < d0 <20%
实施SPC 需要消除变差
3
4
20%≤ d0 ＜ 50%
0.83 ≤ d0
38
分布
符号
R SS Var σ/S
自由度
DF
以上4个统计量是什么关系?
7
第一章 术语解释
工程技术上的重要分布之一-------正态分布
分布
1.正态分布统计量
-3σ
-2σ
-1σ
1σ
2σ
3σ
均值：μ
标准偏差：σ
2.正态分布特点
均值、标准偏差相互
独立
8
总结1
统计过程控制的前提条件：
2.服从正态分 布
“两头小，中 间大，左右对 称”
20
第二章 SPC原理与作用
还记得正态分布吗？
-3σ
-2σ
-1σ
1σ
2σ
3σ
21
第二章 SPC原理与作用
原理：1.普通原因导致的波动分布（稳态分布） 2.α=0.27% 小概率事件不会发生
A
3σ
2σ
1σ
B
C C
-1σ
B
UCL= X+3σ组内
A
-2σ -3σ
CL=过程均值（X）
LCL=X-3σ 组内
22
第二章 SPC原理与作用
SPC的作用 1、确保过程持续稳定、可预测
预防作用 2、为过程分析提供依据。 持续改善 （ 局部措施 ) 系统措施 改善普通原因的影响
改善特殊原因的影响
23
第二章 SPC原理与作用
局部问题的对策 (1) 通常用来消除特殊原因造成的变异 (2) 可以被制程附近的人员来执行 (3) 一般可以改善制程的 15%
26
对控制对象 的测量系统有没 有分析？

第四章 如何制作X-R控制图
27
第四章 如何制作X-R控制图
4、对控制图进行分析
5、技术稳态分析 6、延长控制线，建立日常 控制用管理图 要点

要点

要点

判稳和判异 （见第五章）
工程能力CPK 分析 （见第六章）
如何延长控制线 日常管理内容是什么

（见第七章）
不区分这两种原因，是戴明反复说明的“顽疾与障碍”
16
第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
普通原因(chance causes): 非人为原因、共同原因、
偶然原因、一般原因、机遇原因。
操作者细微的不稳定性
设备的微小振动、 车床转速、进给速度、刀具的正常 磨损 同批材料内部结构的不均匀性 用同一量测器 由同一人量测同产品数次,在短期间量测差异
CPK、PPK与公差的关系 X-LSL
术语及区别
USL-X
CPL =
CPU =
PPL = X 上限（USL）
PPU =
下限（LSL）
关系: X-LSL
CPK = Min {CPL, CPU} PPK = Min {PPL, PPU}
3σ整体 • 标准偏差（组内、 3σ整体 X-LSL 整体）、公差带、 与上下限的接近 3σ组内 USL-X 程度确定下来后 3σ组内 才能确定下来 USL-X
练习：模拟一个尺寸或一个特性的正态分布图
分布
问题：正态分布图如何检验
11
第一章 术语解释
分布 图
卡方, 自由度=16 0.08 0.07
不稳态与稳态
分布 图
卡方, 自由度=7
0.06 0.05
密度
0.12 0.10 0.08
0.04 0.03 0.02 0.01
不稳态（不受控 ） （存在特殊原因加普通原因）
统计过程控制（SPC）
浙江大学质量管理研究中心
1
结
论
1.过程需要控制到稳态，才能预测质 量状态 2.识别造成变异的特殊原因和普通原 因有助于彻底解决问题，告别“救火 ”式工作。
2
第一章 术语解释
第二章 SPC原理与作用
第三章 常规的休哈特控制图
目
第四章 如何制作X-R控制图 第五章 控制图判稳与判异
判异准则
■判稳
(1)出界
(2)不符合随机规律
30
第五章 控制图判稳与判异
SPC 8条判异准则:
1. 2. 3. 4.
■判异
1个点落在A区以外 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B区以外 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C区以外 连续9个点落在中心线的同一侧 连续6个点递增或递减 连续6个点落在中心线两侧且无一在C区内 连续14个点中相邻点交替上下连续 15个点落在中心线两侧的C区以内
变差的来源： 普通原因
由众多无法排除的偶然 因素产生，是客观存在且 不可避免的（注意在特定 的条件下）。 产生的质量差异虽不可 避免，但由于这类原因众 多，差异有正有负，在互 相抵消后围绕某一平均水 平上下波动。
特殊原因
由于某种特定的原因， 往往造成产品质量与标准 产生较大的整体偏差（如 质量加工实际均值X与标准 值μ间的误差）。 由系统性原因产生的误 差，一经查明都是可以纠 正的。
17
第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
特殊原因(Assignable causes): 可避免原因、人为原
因、非机遇原因、异常原因、局部原因。 操作者未遵照操作标准而操作 虽然遵照操作标准,但操作标准不完善 机器设备的不正确调整 刀具的严重磨损 操作人员的更动