如何降低成本减少浪费
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目录
页次
一、浪费概说……………………………………………………M-1
二、成本与利益…………………………………………………M-2
三、浪费的领域…………………………………………………M-3
四、只有5%有附加价值………………………………………M-4
五、IE手法在现场中的应用……………………………………M-4
六、动作经济原则………………………………………………M-5
七、IE的重点……………………………………………………M-5
八、提案改善在企业的推行……………………………………M-6
九、推行的步骤…………………………………………………M-7
十、改善的角度…………………………………………………M-8
十一、改善提案…………………………………………………M-9
十二、改善提案评价表………………………………………….M-10 十三、降低成本的系统图………………………………………M-11
十四、降低成本检核表之一……………………………………M-12
十五、降低成本检核表之二……………………………………M-13
十六、减低成本（费用）特性要因图…………………………M-13
十七、降低成本的检核表之三…………………………………M-14
十八、附录——领班们可以改善之146种浪费………………M-15 前言………………………………………………………M-15
1、时间的浪费………………………………………………M-15
2、创意的浪费………………………………………………M-16
3、材料与供应品之浪费……………………………………
M-16-17
4、机械与设备之浪费………………………………………M-18
5、人力的浪费……………………………………………M-19-20
6、意外事故的浪费…………………………………………M-21
7、缺乏合作的浪费…………………………………………M-22
8、空间的浪费…………………………………………
M-22-23
十九、演练、交流
一、浪费概说
浪费
●10%浪费=100%营业额
●第二次浪费更可怕
●时间管理（计划、优先、
集中、不拖延、时段）
●间接部门之浪费更被重视
●否定传统
●只有5%是有附加价值
●1/PPM→O不良
二、成本与利益
1、依成本因素分：
1）物料成本；
2）人工成本；
3）制造成本；
2、依成本与产品关系：
1）直接成本；
2）间接成本；
3、依企业之业务机能分：
1）制造成本；
2）管理成本；
3）销售成本；
售价
利益
税金
制
销
总
成
制造
成本
直接成本直接原料+直接人工
间接成本间接原料+间接人工+间接费用管理
成本
办公人员薪资+交际费+通讯费等
本销售
销售人员薪资+佣金+广告费+促销活动费+运输费等
成本
三、浪费领域（详见第十八页）
时间
空间创意
意外事故
浪费材料人力设备
间接部门
四、只有5%有附加价值
图一、生产流程中的附加价值观念图二、材料的附加价值
五、动作经济原则
3、IE的重点
3.1平衡工作站（消除“瓶颈”站）3.2减少浪费
1.时间；
2.人力；
3.空间；
4.机台；
5.动作（规范、标准之简化）；
3.3重要精神→改善;
1.企图心→引起共识;
2.不良(或不完善)之原因分析;
3.制订措施;
4.杜绝异常;
5.活用科学的方法、技术；
4、实例说明、分析
七、提案改善在企业的推行
1、定义
1.1改善
对企业存在的一些不完善、不合理或不良的现象与因素的“改革”与“创新”（市场、产品、程序、方法、管理模式等）。
1.2提案改善
开发员工在改善的意识与能力，让员工为自己及周边的工作发挥创意，点滴积累实施更安全、轻松、可靠的方法，并促进基层组织活性化的建设，是企业文化重要组成部分。
2、目的及作用：
2.1有效地配合现场管理之规范化、标准化；
2.2促进管理的简单化、合理化；
2.3降低成本、减少浪费
2.4提高产量,提升效率,扩大利润;
2.5避免工业安全事故的发生;
2.6提高员工的创意与“主人翁”的意识，提升士气。
3、具体要求：
3.1选定主题,全员参与;
3.2积极主动的态度(不以应付为原则);
3.33P→D→C→A的合理运用;
3.4对提案改善之有效性与效果评估,适当之奖励。
4、推行的步骤：
4.1选定主题:技术或管理;
4.2全员参与→脑力激荡法;
*危机感、问题意识→产生动机；
4.3《提案改善》书面化；
4.4效果预测:
①经济效果；②精神效果；③预期效果
4.5稽核、评价与回馈；
4.6确认推广。
5、推行的方法：
5.1 5W2H的运用:
(when、where、who、what、why、how to do、how much) 5.25S
5.3工业化(简单化、标准化、专业化)；
5.4IE手法（动作经济原则）；
5.5PDCA循环（Plan→Do→Check→Action）；
5.6预防措施，防呆法；
5.7自动化与资讯网络的运用
6、改善的角度：
6.1动作之标准是否可组合或简化;
(例如:动作经济原则)
6.2材料或物料能否更节约?
(例如:BOM工艺资料之改善)
6.3设备是否可以作调整或替代,从而大大的节省人力、物力；
（例如：流水线之使用）
6.4品质如何不受影响；
（例如：涂装之酸洗等）
6.5操作更容易更安全
(例如:注射成型压铸时对使用工具的改善)
6.6新人的重视→容易发现问题;
(老员工因环境的适应性→熟视无睹)
6.7管理的方式、程序是否存在弊端。
7、应有的观点与理念：
7.1没有最好,只有更好!
7.2改善,是永无止境的!
7.3资源有限,脑力是无限的!
7.4没有行动的想法,不是改善!
7.5别让您的智慧睡着了!
8、《改善提案》的运用（附表一）
9、《提案评价表》的运用（附表二）
改善提案
提案人姓名部门职务
提案类别技术管理提案日期年月日提案名称
现
行
状
况
描
述
（可附图说明）建
议
改
善
描
述
（可附图说明）
效果确认
经济效果精神效果预期效果
评语：
评估人（签名）：
结论采用保留不采用其它：核准：审核：
九、降低成本的系统图
系统图表（System Chart）包括：降低成本的要素分析、对策及实施要点成本要素对策实施要点
降低成本适寸法材料的选择
切断组合的工夫
剩余材料、端材保管、活用
契约、订货量的适正化
价格变动的利用
简易购买方式的采用
付款条件的改善
现场改善指导和VA的改善
外包工场的专门化
替代材料的调整和VA的推选
滞销品，闲置零件的活用
彻底反省无益动作
标准时间，标准作业的设定
洽工具化→机械化→省力化
→自动化
流程作业化和生产的平准化
作业方法，程序搬运的改善
小日程计划的立案和差立的实施
搬运，程序，研磨的专门化效率奖金、人事考核
健康、安全、提高士气。