注意事项
有时，再运转后的设备处理 时间也需记入损耗。 随着工场的自动化和无人化 的推进，短停将成为重大问 题。短停次数和时间要尽量 记录。
这类损耗看似是技术面的问 题，其实与品质问题关系很 密切。 日常管理中最好是以生产线 及产品来分类，并用曲线图 来表示。
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短停空转
速度、取数偏低
工程不良
自主保全的目标
TPM的无形效果
• 自主管理意识的建立，即“自 己的设备自己去保全” • 树立“想做就能做好”的自信 • 创造更整洁、更漂亮、更明亮 的工作环境 • 给到工厂的参观者以良好的企 业形象，有效地促进销售活动
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设备综合效率OEE
故障 时间稼动率
（负荷时间-停止时间）×100 负荷时间
负荷时间
交换、调整
运输路线过长 设备间距离太大
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零部件供应不上
二、现场改善工具
19
5S
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5S定义
不良品最少
5S活动

整理 整顿 清扫 清洁 素养
维持和改善 现场的标准
（应有姿态）
成本最低
交货最快 最安全
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为什么要推行5S活动
• 你平时寻找物品的时间占多少？
• 你遗忘过该做的事情吗？ • 你能及时获得他人的帮助吗？ • 你经常要点数吗？ • 你能随时确定你的工作状态吗？ • 上下班能快速准确地交接吗？ • ………..
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5S前准备--定点摄影
5S前和5S后 都要拍照片
做成“5S标准” 并加上评语
“信用是用金钱买不到的!!!” “办公桌也要洗澡的哦!!!”
举行“5S成 果”照片展
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1S整理
整理：区别要与不要
• • • • • • 没有闲置无用的物品 空间得到充分利用 通道是通畅无阻的 垃圾是及时清理的 工具、文具只用一套 无用物品的处理是规范、及时的
要点
一定要记录此类故障损耗的数据， 且注明内容。要以此为耻。用自主 保全和计划保全向零故障挑战。 停一次的时间与停的次数应分开管 理。应该从点检、交换周期的延长、 交换时间的缩短、调整作业的简化 等方面着手。
刃具交换
交换、调整
当某一产品生产完成而换另 一产品需交换、调整时，此 过程直至下一产品完全出来 为止的时间损耗。
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4S清洁
清洁：标准化
整理做好了吗
不乱放
整顿做好了吗
清扫做好了吗 干净的工作场所
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5S素养
素养：持续改进
好的，我马上做
三现
现场
立即
彻底
物品
员工
三态
三爱
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公司推进事项
NO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
推进事项
5S月间 5S日 5S讨论会 5S参观会 5S监督 5S模范职场 5S竞赛 5S表彰制度 高层视察 5S相片展 红牌作战 看板作战
基本条件整配
清扫：排除一切垃圾、落脏 加油：防止油的落脏、断油 紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落
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生产部门的活动
• 劣化防止活动
正确操作：人为过失的防止。 正确调整：工程不良（品质不良）的防止。 基本条件的整配：清扫、加油、紧固 。 异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止。

• 劣化预测活动
1) 取得高层领导的支持
2) 全体员工理解5S的内涵和重要性
3) 确立挑战性目标 4) 选取活动主题、重点项目 5S从我做起！ 从现在做起！
5) 设立5S推行组织
6) 熟悉5S推行技巧、手法 7) 建立评价体制 8) 建立激励机制 9) 活动持续不断 10) 引用外力支援
5S活动铸造 整洁的工厂、 有规律的企业、 高效的工厂。
请计算该设备的综合效率？
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解：代入公式得
时间稼动率＝400/460＝87％ 性能稼动率＝0.5×400/400＝50％ 合格品率 ＝（400-8）/400＝98％ 综合效率 ＝ 87％×50％×98％＝42.6％
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设备效率化的七大损耗（一）
名称
故障
定义
突发故障和机能劣化型故障 中，时间在5分钟以上的停 止时间损耗。 为了进行刃具交换，设备停 止、进行交换、调整直至再 开始的时间损耗。
• 假设75%~85%的值。
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设备综合效率
设备综合效率
时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
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案例分析
某设备一天的生产情况如下
作业时间 480分钟 （8小时）
计划可开动 时间 460分钟 停机时间 工装调整20分钟 故障20分钟 设备调整20分钟
产量 400个 内有不合格 品 8个
理论CT 0.5分/个 实际CT 0.8分/个
•
确保维持设备运转的基本条件， 实现设备的应有姿态
自主保全能 避免75%的 故障
• •
设备异常的早期发现与处理 把设备作为教材，促进人的意
识改变
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基本条件的思维方式
故 障
自然劣化（固有的寿命） 延长寿命 强制劣化（人为的劣化）
要因的排 除
改良保全
改善操作而防止过失 改善保全及修理质量 改善可靠性及安全性
频度
2-4次 1月1-4次 2次 2次 1周1次 2次 2次 2次 2-4次 2-4次 2-4次 2-4次
效果
彻底贯彻5S延伸到全公司 同上 其他公司的实例 吸收其他公司宝贵经验 及时发现隐患 促进职场自主性 激发员工5S意识 同上 加强高层与员工交流 加强各职场的交流 不要物排除 物品整顿
13
14
5分钟5S
1S1分钟运动
每天确定一定时间，集中清扫
每天花1分钟实施1S
每天
每天
5S习惯化
同上
15
16 17
早，晚礼1分钟5S
公司内广播5S信息 5S大会
早礼· 晚礼用1分钟确认5S
使用公司内广播 在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR
每天
每天 1年2-4次
强化5S意识
同上 同上
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克服消极因素的方法

日常点检：巡视点检过程中的五“感”点检。 定期点检：停止时或定期保养时的开放检查 的一部份。
易学、易懂、 易操作 进行团队活动 大张旗鼓地 表扬、奖励 领导以 身作则 尊重员工的意 见，并给与必 要的支持
采取预防措 施，解决根 本问题ห้องสมุดไป่ตู้
重视现场检 查，有错必 纠
让大家知道 为什么要这 样做
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TPM
Total Productive Maintenance
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TPM的产生
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TPM问答（1）
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推行5S的意义
• 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值 的能力
• 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率 • 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫 • 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障 • 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月 累的锻炼
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5S活动成功推进的十大前提
每次的时间及每月多少次应分别管 理。对于多品种少量生产来说，交 换的时间的缩短是重要的课题。
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设备效率化的七大损耗（二）
名称
休息再开始
定义
因大修或假日设备停止开始 至再运转产品产出来为止的 时间，包括进行调整/试生 产的损耗。 短停是指未满5分钟的设备 停止时间损耗。 此损耗的大部分是指设备本 来的性能和速度在某种状态 下而变化。 设备不能制造预期品质的产 品时所造成的时间损耗。
TPM问答（3）
什么是TPM的八大支柱？
• • • • • • • • 自主保全 计划保全 个别改善 品质保全 间接事务部门效率化 产品开发 人才育成 环境安全
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TPM问答（4）
TPM的有形效果
• P· · · · · 附 加 价 值 生 产 性 1.5~2.0 倍、突发事故件数 1/10~1/250 、 设备综合效率1.5倍~2.0倍 • Q· · · · · 工艺不良率 1/10、客户投 诉率1/4 • C· · · · · 制造原价下降30% • D· · · · · 产品、在制品库存减半 • S· · · · · 休业灾害为零、公害为零 • M· · · · · 改善提案件数5~10倍
什么是全员生产性保全（TPM）？
• • • 全员：全体员工都来参与 生产性：提高设备与人的生产力 保全：保全设备与人的应有状态
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TPM问答（2）
TPM的老内涵
• 以设备效率最高化为目标 • 以设备的终生为对象，确立预 防保全的综合体系 • 贯穿设备的计划部门、使用部 门、保全部门等所有部门 • 从领导层到第一线员工的全员 参加 • 依靠授权和激励机制，在小组 范围内，通过自主管理推进预 防保全
人员安排不当
工具取用不方便
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7、制造不良品
搬运增加 重复检验 返工场地 返工工时和材料
交货不及时
成本上升
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8、时间的浪费
材料的停滞 产品的停滞 信息的停滞 文件的停滞
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浪费的具体表现形式
库存过高 数零件
观察机器运转
搬运重物
等待材料
无效率会议 设备故障
寻找工具
签字太多
复杂签字流程
数据输入
返修
停 止 损 耗 性 能 损 耗
运转时间
完全运转时间 价值运转 时间
不 良 损 耗
工具交换
休息再开始 短停空转 速度偏低 工程不良
性能稼动率
（理论CT×加工数）×100 运转时间
良品率
（加工数-不良数）×100 加工数
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理论CT的设定
• 以设备相关参数为依据。 • 以竞争对手的数据为依据。 • 以世界级的水平为依据。 • 用应有的或较高的目标来考虑理论值。 • 经常观察现状，定出必须要做到的数值。