◆ e 为退刀量，其值为模态值； ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标； ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示; ◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;
•
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◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；
注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入 最小
G74 R(e); G74 Z(W) Q(△k) F ~ ;
式中：e —退刀量； Z(W) — 钻削深度； ∆ k — 每次钻削长度（不加符号）。
例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，∆ k=20，F=0.1。 O0001; N10 G54 T0101; N20 M03 S600; N30 G00 X0 Z1.; N40 G74 R5.; N50 G74 Z-80. Q20. F0.1; N60 G00 X100. Z50.; N70 M30;
二、扩孔
2. 扩孔钻的结构
1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
图6-10扩孔钻三 Nhomakorabea铰孔1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 套式机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀
手用1：50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
四、镗孔
螺纹切削G32与G01
指令格式：G32 X(U)__Z(W)__F__； X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。 U 、 W ：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的 增量。 Z F为螺纹导程。
X
G92与G90
G92 X(U) Z(W) F ； 各参数的含义: X(U) Z(W) ：螺纹切削终点处的坐标；
金 刚 镗 IT5～7 Ra0.16~1.25
珩 磨 IT5～6 Ra0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008~0.63
粗 镗 IT12～13 Ra 5～20
粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5
孔的典型加工工艺路线
孔加工刀具
螺纹车刀 内孔车刀
钻头
内切槽车刀 内螺纹车刀
铰刀 丝锥
F: 螺纹导程的大小，如果是单线螺纹， 则为螺距的大小。
螺纹复杂循环指令G76与G71
G76 P(m)(r)(a) Q(∆dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)
径向切槽循环G75 • • 1）指令格式 G75 R（e）
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G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）
一、钻孔
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw ＞ 30mm 直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
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编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
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1、径向切槽循环G75 1）指令格式 G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） ◆ e 为退刀量，其值为模态值； ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标； ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题： 1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液 冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工， 在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
1．G74指令格式（2）
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◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;
◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略； 注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最 小 编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
数控加工程序编制
轴套的数控加工程序编制
3．编程举例（1）
【示例2-25】 加 工如图所示的端面 环形槽及中心孔零 件，编写加工程序。
3．编程举例（2）
以工件右端面中心 为工件坐标系原点， 切槽刀刀宽为 3㎜ ， 以左刀尖为刀位点； 选择φ10钻头进行 中心孔加工。
O2024 3．编程举例（ 3） T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
一、钻孔
钻头 钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
2. 高速钢麻花钻的结构
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～ IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
孔加工方法选择
扩 IT9～13 Ra 1.25~40 钻 IT10～13 Ra 5～80 半 精 镗 IT10～11 Ra 2.5～10 饺 IT6～9 Ra 0.32~10 手 饺 IT5 Ra0.08~1.25 滚 压 IT6～8 Ra0.01~1.25
精 镗 IT7～9 Ra 0.63～5
粗 磨 IT9～11 Ra1.25～10 精 拉 IT7～9 Ra0.16~0.63 推 IT6～8 Ra0.08~1.25 精 磨 IT7～8 Ra0.08~0.63
2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退 e 的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退 e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd， 并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后 沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行 第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到 槽终点坐标。
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值 用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略， 则是进行中心孔加工。
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形 状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
2. 拉削工艺范围