第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
2)以大研小法。 3)以小研大法。 4)三块平板互研法。 (4)量块的精蜜研磨工艺 量块(又称块规)，是无刻度 的端面量具。
表4-7 量块的研磨工艺过程
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图4-21 量块在研磨中的换位 (5)精密V形架的研磨工艺 作为轴类零件精密测量时
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7)批量生产或工件精度必须由校准工具来保证时，应
配备两套：一套作粗刮，一套作精刮。
(2)正确使用校准工具研点 刮削和研点是交替进行
的。
表格
2.正确选择刮削基面
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 1)该面是工艺规定的测量基准。 2)面积较大、限制自由度较多且较难刮削的面。 3)该面的精度是起主导作用的，它往往又是设计规定 的表面形位公差的基准。 4)与已经精加工的孔或平面有位置精度要求的面。 3.有合理的支承方式
④ 信封式刮削法。如图4-10b所示，经过分析，选择 较好的一条短边(例如a边)用平尺研点刮削，刮好后再 刮另一条短边c，使a、c两条基准互相平行且等高；再 用相同方法刮好两条长边b及两条对角线，使这六条基 准面共面且水平而且都低于被刮平板的最低点；最后 用百分表沿平尺分别测量六条基准面外的所有表面， 记录测量数据，并在高点处刮出凹坑标记，再用小平 板和平尺研点刮削，直至基准表面出现点子即可转入 细刮和精刮。
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图4-10 平板的两种粗刮方法 ③ 对角刮削法。
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如图4-10a所示，根据测量或各段直线度误差曲线图的 分析，找出平板的两条短边中较好的一条边的高角(设 本例中的B角，先将B角用小平板研点局部刮削到与C角 水平，刮削面积必须大于等高垫块，再用等高垫块、 平行平尺和水平仪测量B、C两角等高并保持水平；然 后将另一条短边AD的高角(例如D角)也用相同方法局部 刮对水平，达到D、A两角等高和水平；此后再用相同 方法分别测量两对角A、C和B、D，若有高低差，则仍 用以上方法把高角的差值再次刮去。总之要使四个基 准角和六条边相互共面，而且都应低于被刮平板的最 低点。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (2)平面研磨工艺参数 主要是指研磨压力和速度。
表4- 6 研磨平面时的压力和速度
(3)高精度平板的研磨工艺 1)两块平板互研法 用两块硬度基本相同的平板互研， 其实质是不用研具而是应用平板研磨规律，不断改变 平板的上下位置。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4- 6 研磨平面时的压力和速度
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-1 大型铸铁平板例平和面刮度点公数差、接触点面积的比
① 摘自JB/T7974—1999。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-2 平面刮削的参考余量(单位：mm)
1)调整水平。
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图4-7 用水平仪测量平板水平度 2)测量、计算和分析判断平直情况。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4- 4 滑动轴承孔刮点数
四、精密研磨工艺的机理和特点
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1)微量切削作用 磨粒在研具表面上半固定或悬浮，构 成多刃基体，不会重复先前的运动轨迹，产生热量少， 工件变形和表面变质层很轻微。 2)物理作用——塑性变形 钝化了的磨粒对工件表面挤 压，使被研表面产生塑性变形，一些粗糙凸峰趋于平缓 与光滑，并产生加工硬化，以致断裂而形成切屑。 3)化学作用 研磨剂中含有起化学作用的活性物质，使 被研表面会形成一层极薄的氧化膜，它不断地迅速形成， 又不断地被磨粒去除，从而加快了研磨过程。
图4-2 定心部位的耐磨措施
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3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级 高一级，精密平面大多采用12～16点/25mm×25mm(也 称刮方)，形位精度应是工件精度的1/2～1/3，或高于 工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起 吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴) 应采取耐磨措施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互 配的接触精度要求在全长、全宽上大于85%～90%。
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图4-27 正弦规主体A、B面的研磨 2.高精度内孔的研磨工艺
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (1)精密圆柱孔的研磨工艺 精密圆柱孔工件的研磨， 有手工研磨和机床(如车床、立钻等)配合手工研磨两 种。
图4-28 套规内孔的研磨
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图4-5 被刮削工件的合理支承方式
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图4-5 被刮削工件的合理支承方式(续) (1)全贴伏支承 是在装配条件下或模拟装配条件下与
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基准面结合在一起，以消除因工件刚性较差所引起的 接触精度变化(图)。 (2)两点支承(图) 适用细长易变形工件，一般需选择 最佳支承点。 (3)三点支承(图4-5c) 应用于质量重、面积大、刚性 好、形状基本对称的工件。 (4)多点支承(图4-5d) 较多应用于床身、机座、箱体 类的被刮大型零件，其支承点一般与安装条件一致， 也可根据工件的重心位置进行分布。 (5)专用工具支承(图4-5e) 可采用圆柱定位。 (6)装夹支承(图4-5f) 一般适用于小型或薄型工件， 通过侧向支承将工件定位于夹具中便于刮削，但支承 力不宜过大。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (6)正弦规的精密研磨工艺 正弦规是利用三角函数法 间接测量带有锥度或角度的零件的精密量具。
图4-24 正弦规简图
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-8 正弦规的精度及表面粗糙度
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-25 正弦规主体
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-26 正弦规主体D面的研磨
钳工（高级）
第四章 提高刮削和研磨精度的工艺
培训学习目标 认识高精度刮研加 工的机理和特点，了解保证刮研精 度的基本措施；通过刮研高精度工 件的技能训练，重点掌握提高刮研 精度的方法、加工工艺和精度检测 技能，并初步了解有关刮研加工的
新工艺、新技术。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 一、刮削工艺的机理和特点
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 若局部承受较大的载荷会造成相邻结合部位精度的变 化，刮削时可采取配重法把与部件质量接近的配重物 装在被刮工件上作预先补偿，见图4- 6。
图4- 6 刮削床身导轨时的配重物 3.提高平面刮削精度的工艺方法 (1)大型精密平板的刮削工艺 精密平板是用于检测平 面的基准器具。
1)研棒由可调节锥度心轴5和研套4、可调节螺母2组成。 2)将套规套入研棒，均匀涂好研磨膏后，调节螺母， 使被研套规手感较紧但能轴向移动。 3)开动机床，主轴转速以100～200r/min为宜，用手握 住套规，有顺序地沿研套作轴向往复运动。 4)研磨过程中，应时刻注意套规与研套间的径向摆动 间隙，并及时调整研棒以保持良好的研磨间隙，注意 经常测量套规直径。 5)当套规的孔径、圆柱度、锥度已达到基本要求后， 即可改用手工精研磨。
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三、提高刮削精度的工艺方法
1.获得高加工精度的原则 2.刮削精度补偿法 (1)误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规 律和较长时间内收集到的经验数据，或事先测得的实 际误差值，按需要在刮削精度上给予一个补偿值，并 合理规定工件的误差方向或增减公差值，以消除误差 本身的影响。 (2)局部载荷补偿法 零件装配后，
角及平面度要求。
表格
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2)用平板研具研磨a面，使与V形槽对称假想平面平行， 可用标准检验棒，以大V形槽为基准，在平板上用千分 表检测检验棒两端的最高点的读数差，即平行度(图423)。 3)研磨c面(用平板作研具)，既要保证c面与V形槽的平 行度，又要保证其与a、b面的垂直度。 4)研磨e、f两侧面，使之与V形槽和a、b、c、d四面相 互垂直，检验方法同上。 5)以研好的各面为基准，在平面磨床上用导磁V形铁定 位加工出与大V形槽相对应的小V形槽。 6)用整体式研具研磨小V形槽，保证技术要求。
图4-11 改变平板拖研的方向 2)注意平板的变形。 4.提高内孔刮削精度的工艺方法
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-3 内孔表面的刮削余量(单位：mm)
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图4-12 内孔圆头刮刀 (1)外锥内柱式轴承的刮削工艺 刮削前先检查主轴轴
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 颈与轴承孔的配合及轴承外锥面与轴承座锥孔的配合 是否良好，有否足够的刮削调节余量。
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用作支承的V形架，其技术要求较高(见图4-22)：六个
面的பைடு நூலகம்互垂直度、各相对平面的平行度、V形槽对称假
想平面与两侧面a、b的对称度和平行度、以及与两侧
面e、f和底面c的垂直度等允许误差均不大于0.005mm。
1)研磨大V形槽，通常采用整体式研具，同时达到90°
图4-13 外锥内柱式轴瓦的显点
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图4-14 细刮轴承时刀迹的优劣 (2)内锥外柱式轴承的刮削工艺 这种轴承一般用于车 床或平面磨床的主轴前轴承，且后者要求轴承精度更 高，不但显点要细而密，并要求刀花光滑。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-15 用定心套支承研点示意图
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最后用百分表在六条边上沿平行平尺分别按图4-8所示 方法测量被刮平板的其他部位，记录测量数据，并在 高点处刮成凹坑标记，再用小平板和平尺在被刮平板 上研点刮削，直至凹坑标记表面出现点子，再次测量 和调整，才能转入细刮和精刮。