设备价格便宜而可变费用（直接运转费）高。设备是按长距离运输设计的。 4) 复杂的运输设备
设备价格高而可变用（直接运转费）低。设备是按长距离运输设计的，但装卸不甚 方便。适用于距离长的物流量大的情况。
计算题
例题 3 某仓库拟存储 A、B 两类货物，包装尺寸（长×宽×高）分别为 500×280×180mm 和 400 ×300×205mm，采用在 1 200×1 000×150mm 的标准托盘上堆垛，高度不超过 900mm 两 类货物最高库存量分别是 19200 和 6750 件，采用选取式重型货架堆垛，货架每一货格存放 两个托盘货物。 作业叉车为电动堆垛叉车，提升高度为 3524mm，直角堆垛最小通道宽度为 2235mm。 试 确定货架长宽高、层数和排数，并计算货架区面积。
例：某工厂拟建一金属材料仓库，现书籍工厂生产所需的金属材料平均储备天数为 90 天， 年需求量为 1000t， 工厂地面单位面积对金属材料平均承重能力为 1.5t/m2,金属材料仓库 面积利用率系数为 0.4，工厂有效工作日为 300 天，试计算金属材料仓库应建多大面积？
场址 生产成本 固定费用/（元） 可变费用（/ 元/件）
物料搬运具有如下特点： 具有“伴生”（伴随产生）和“起迄”性。 2. 具有“保障”和“服务”性。物料搬运保障了生产中其他环节作业的顺利进行，在搬运 过程中不消耗原材料，不产生有形产品，因此具有提供劳务性质的特点。 3. 具有“闸门”和“咽喉”的作用。 4. 具有作业的均衡性与稳定性。均衡性是的生产的基本原则。而且作业的对象仅限于企业 内部，相对稳定，若有变化也有一定规律。 22、物料搬运的活性理论
生产成本
经济因素
原材料 劳动力 运输费 其它费用 总成本
A 300 40 22
8 370
成 本 （万元） B
260 48 29 17 354
C 285 52 26 12 375
7
8
9
10
13.设施规划的原则
1、减少或消除不必要的作业。 2、以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设计的始终。 3、运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化； 4、重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计。 5、设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反复迭代、并行设计的过程。 14、系统布置设计基本要素 1）产品 P 2）产量 Q 3）生产路线 R 4）辅助服务部门 S 5）时间 T 15、设备布置基本形式
企业物流系统规划试图回答做什么、何时做和如何做的问题，涉及三个层面：战略 层（战略规划）、策略层（策略规划）和运作层
6.企业物流系统规划原则 1）产品、生产技术和生产流程的需求 2）市场需求 3）总成本概念 4）规模效益原则 5）标准化原则 7.集装单元化器具 集装单元化设备是储放物料(货物)的设施与装置(Container 0r Unit Load Formation quipment)。主要有集装箱、托盘、集装袋、料箱等。 8.码盘方法 (1)重叠式堆码 (2)交错式堆码 (3)砖砌式堆码 (4)销轮式堆码 9.物料搬运设备 搬运车辆: 手推车、托盘搬运车 、固定平台搬运车 、叉车、无人搬运车等。 输送机械:辊子输送机、链式输送机、带式输送机、悬挂输送机等。 起重机械:一般通用起重机、立体仓库堆垛机等。 垂直搬运机械:电梯、液压升降台 、垂直输送机等。
25、物料搬运设备的选择 1) 简单的搬运设备
设备价格便宜，但可变费用（直接运转费）高。设备是按能迅速方便地取放物料而 设计的，不适宜长距离运输。 2) 复杂的搬运设备
设备价格高但可变费用（直接运转费）低。设备是按能迅速方便地取放而设计的， 不适宜长距离运输。适用于距离短和物流量大的情况。 3) 简单的运输设备
该单元共有 16 个托盘，长度为 2.75m， 深度为两排货架深度+背靠背间 100mm+叉车直角堆垛最小通道宽度
即 D=2×1m+0.1m+2.235m=4.335m 取 4.4m 面积 S0=2.75×4.4=12.1m2。 5）确定面积 由总 SKU 数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积(包含通 道)，即 单元数=850/16=53.125 取不小于的整数得 54 个 故面积 S=54×S0=54×12.1=653.4 m2。 6）确定货架排数
1
10.仓库布局合理化 （1）提高储存密度，提高仓容利用率 （2）采用有效的储存定位系统 （3）采用有效的监测清点方式 （4）采用现代储存保养技术 （5）采用集装箱、集装袋、托盘等运储装备一体化的方式 11、企业物流网络结构影响因素 （1）需求 （2）客户服务 （3）产品特征 （4）物流成本 （5）成本策略 12.设施规划的目标 (1) 简化加工过程； (2)有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5)力求投资最低； (6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
解 1）计算 A、B 两类货物所需的托盘存储单元数。 对 A 类货物，1200×1000 托盘每层可放 8 件，
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可堆层数为(900-150)/180=4.17，取整即 4 层 故一托盘可堆垛 32 件。 库存量折合 SKU 为 19200/32=600 托盘。 同理对 B 类货物，每托盘可堆垛 27 件，共需 250 托盘。 A、B 共需 850 托盘。 2）确定货格尺寸 因每货格放 2 托盘，按托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为 2750mm 长,1000mm 深,1100mm 高(含横梁高度 50mm)。 3）确定货架层数 由叉车的提升高度 3524mm 确定货架层数为 4 层，含地上层。 4）确定叉车货架作业单元 由于叉车两面作业，故可以确定叉车货架作业单元。
2.企业物流系统
因此按其业务目的与时间顺序分为：采购供应物流、生产物流、销售物流、回收物流和 废弃物流。
3.现代企业物流特征 1）连续性、流畅性 2）平行性 3）比例性、协调性 4）均衡性、节奏性 5）准时性 6）柔性、适应性
4.企业物流系统规划内容 企业物流系统规划主要解决四个方面的问题：客户服务目标（首要任务）、设施选址战 略、库存决策战略和运输战略。 5.企业物流系统规划流程
物料搬运是指在同地场所范围内进行的、以改变物料的存放状态（即狭义的装卸）和空间 位置（即狭义的搬运）为主要目的的活动，即对物料、产品、零部件或其他物品进行搬运、 卸下、移动的活动。 21、物料搬运的作用及特点
由于物料搬运在生产领域各个生产环节中起着相互联结与转换的作用，使生产能连续、正 常地进行，因此，物料搬运系统的合理与否，将直接影响生产率和企业的经济效益。近年来， 愈来愈多的专家倾向于把物料搬运作为生产的有机组成部分。
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进、出货合计作业时间为 21000+30780=51780h， 加上 25%安全系数为 51780×(1+25%)=64725h 4）每年工作时数 52 周乘每周工作天数乘每天工作时数， 即 52×5×8×2=4 160 小时 5）需要门数为总作业时间除年工作时数， 即 64725/4160=15.5≈16 故仓库需要 16 个收发货门。 （3）通道设计 库房的通道主要包括横向和纵向通道。
2）设 Qc2 表示 B、C 两点的临界产量，同理有 Qc2≤13.9 万件
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3） 结论
C A方案
400 Q1
150 1
80
2.9
B方案 C方案
Q 2
13.9
Q（万件）
例 3-6 某公司拟建一爆竹加工厂，有三处待选场址 A、B、C，重要经济因素成本如表所示， 非经济因素主要考虑政策法规、气候因素和安全因素。就政策而言，A 地最宽松，B 地次之， C 地最次；就气候而言 A 地，B 地相平，C 地次之；就安全而言，C 地最好，A 地最差。据 专家评估，三种非经济因素比重为 0.5，0.4 和 0.1。要求用因次分析法确定最佳场址。
1. 物流系统化的目的与意义
总体目的：追求以最低物流成本向顾客提供优质物流服务，最终达到获取最大效益是企 业物流的总体目标。
综合来讲：（8 个目标） （1）适宜的数量（the right quantity）（2）适宜的目标（the right objects） （3）适宜的地点（the right place） （4）适宜的时间（the right time） （5）适宜的质量（the right quitity） （6）适宜的人员（the right human being） （7）适宜的信息（the right information）（8）适宜的成本（the right costs）
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16、设备选择一般要考虑的因素 1、可行性 2、经济性 3、可维护性 17.物流分析的内容和方法 内容：
方法： 1、工艺过程图 2、多种产品工艺过程表 3、组成方法 4、从一只表 18、物流强度 我们把一定时直线型 （2）L 型 （3）U 型 （4）环形 （5）S 型 20、物料搬运的定义
8 排 14 列 4 层货架布置，共 896 个托盘
例3 某仓库每年处理货物 6 百万箱，其中 70%的进货是由卡车运输的，而 90%的出货是由卡车 运输的。 仓库每周工作 5 天，每天 2 班。对于进货卡车，卸货速度是每工人小时 200 箱， 而出货上货的速度是 175 箱/人时。进出货卡车满载都是 500 箱。 考虑进出货并不均匀，设 计加上 25%的安全系数。试确定仓库收发货门数。 解 (1) 确定进货需求 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量， 即 70%×6 000000=4200000 箱 b. 则年进货卡车次数（满载）为 4200000/500=8400 次 c. 每一卡车货卸货作业时间为 500/200=2.5 小时 d. 年总进货卡车次数所需作业时间为 8400×2.5=21000h 2）确定出货需求 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量， 即 90%×6 000 000=5400000 箱 b. 年出货卡车次数（满载）为 5400 000/500=10800 次 c. 每一卡车货上货作业时间为 500/175=2.85h d. 年总进货卡车次数所需作业时间为 10800×2.85=30780h 3）计算总共作业时间